11月份吨钢能源消耗成本创年度最低

 

11月份,第一炼钢厂抓住产量提升的有利契机,对氧气、氩气及动力电等消耗量大、单价高的能源介质合理调控使用,提升工装保障能力,最终实现能源成本比累计降低43元/吨,比上月降低10元/吨,达到今年以来最低水平.........





奖状

11月份,第一炼钢厂抓住产量提升的有利契机,对消耗量大、单价高的能源介质合理调控使用,提升工装保障能力,最终实现能源成本比累计降低43元/吨,比上月降低10元/吨,达到今年以来最低水平。


8月,第一炼钢厂转炉吹炼过程中火焰有外溢迹象,导致转炉二次除尘集烟罩烧损,框架变形,造成了极大的环保压力,也迫使转炉煤气回收过程中,燃烧放散煤气以降低煤气回收压力,减轻火焰、烟气外溢,使转炉煤气回收受到较大影响,最终比指标少回收10m3/t。


针对这一情况,第一炼钢厂会同大连特钢公司原装备处、机电公司及通化鼎元公司等,先后对转炉干法除尘的主、备两台ID风机进行大修,并组织相关机械电气工程师,对风机进行多次提速试验,最终确定合理的运行转速。10月份,大修完成的风机热试车正常并投入使用,生产过程中风机空载风量最大可达100000Nm3/h,吹炼末期可达73000Nm3/h以上,使11月份煤气回收达到最好水平,再次刷新纪录。


为了实现高效生产,提高转炉的生产效率,冶炼作业区根据转炉终点控制结果,制定了全新的转炉氧枪枪位工艺曲线。在此基础上,先后调整了转炉氧枪供氧工艺参数,以先强后弱的供氧模式应用到吹炼过程以后,转炉化渣效果更加稳定。
另外,针对转炉供氧强度低,单炉吹炼时间长的问题,生产人员联合设备人员,修改了转炉氧枪拉瓦尔喷头设计参数,将原喉口直径39mm调整为38mm。新氧枪喷头投入使用后,转炉脱碳及升温效果显著提高,单炉吹炼时间大大缩短,由改造前的16.5min/炉,减少到目前的14.1min/炉。转炉生产效率环比提高了20%,每炉氧气消耗也降低约400-1000m3。

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