耐心读！PPAP细则，经常会用到！

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。...





生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

◎文丨《生产件批准程序》第四版

1 总则

针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。

3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。

4．第I.3节要求的任何一种情况。

2 PPAP的过程要求

2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。

所谓有效的生产过程是指

I.1小时至8小时的生产，且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。

II.使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。

III.每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。

2.2 PPAP要求

I.供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。

II.任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。

III.PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。

IV.供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。

V.无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。

VI.供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。

2.2.1 设计记录

供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。

注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。

2.2.2 授权工程更改文件

针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。

2.2.3 要求的工程批准

在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。

2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA)

如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。

2.2.5 过程流程图

供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。

2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)

供应商必须遵循TS16949要求，进行过程FMEA的分析。

2.2.7 尺寸检验结果

I.提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据

II.标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。

III.在所测量的零件中指定一件为标准样件。

IV.在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。

V.供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。

2.2.8 材料/性能试验结果记录

供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验结果记录。

2.2.8.1 材料试验结果

设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：

I.试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。

II.进行试验日期。

III.材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。

2.2.8.2 性能试验结果

当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：

I.试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。

II.还未体现在设计记录的授权工程更改文件。

III.进行试验的日期。

2.2.9 初始过程研究

2.2.9.1 总则

I.对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。

II.供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。

注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。

注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文中将介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。

注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。

注4：对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。

2.2.9.2 质量指数

如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”）短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。

2.2.9.3 初始研究接收准则

供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：

结果说明:

指数值>1.67该过程目前满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划。

⒈33≤指数值≤1.67 该过程目前可接受，但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。

指数值

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