神马？你们还在用计件制？！

我的图文...

陈先生：一般企业可以计件和计时共存的。1、自动化作业水平高，一般采用计时制，比如一人多机作业；2、管理水水平低、自动化程度低，一般采用计件制。

Barrett：我没做过计件，但我觉得计件和工位计件差别还是很大。

赵先生：都是看情况，我们现在有个项目，负责测试工段，主要是测试。员工每个人负责独立的测试设备，用到一人多机。但是还是采用计时+计件（超产奖）相结合 ，多做多得很实在。现在很多外资企业里面计时工资，员工效率很低，管理人员虽然层次很高，但是效率就是提不上来，关键还是机制 。

杨先生：我们这里外包钻孔组是安孔的数量算钱，你们计件算钱？

张老师：持续改进！就是每次改善一部分，不能伤害格局。

赵先生：是的，客户还是要维持的嘛。计时计件都有，看项目、看情况。朱先生：个人不赞成计件制。

冯老师：恩，计件制度，其实从管理的角度来讲，是希望能够调动员工的作业积极性。但是，其负面影响同样突出，员工对于调动岗位非常抵触。员工的作业技能也会受限。对于流水线，最好是整体计件。

老郭：恩，整体计件，再根据不同岗位进行系数调整。

冯老师：从工厂整体来讲，计件制度会妨碍作业员技能提升，同时，对于生产管理人员的管理来讲，会造成一定程度的管理难度增加。尤其是公司从整体上对于部分工段的产能进行调整时，员工会有抵触心理。不利用公司整体效能的发挥！

文科：工厂里生产成品，可考虑个人记件。如衣服等，都是可行的。

老郭：可扩散来弄，如果基础数据可靠的话，相当于每条线体成为独立经营体。

杉本先生：现在所有的有名的日资企业都是计时制，因为大部分日资企业都有每小时做多少的标准，所以每天做多少是非常明确的，现场在班组长的监督下是可以保证品质和数量的；很久以前日本的企业也是计件的，计件的原因是因为管理跟不上，没有标准工时，现在管理跟上了，有了标准工时，就再也没有计件了；计件制就是放弃对现场的管理。

金先生：采用计件制，就没有安全，一是产品品质没安全，二是没有人身安全；计件制一味着追求速度，一定会影响产品的品质，如果物流司机按计件制，一味着把车开到最快，那么就没有了人身安全；计件制后生产没有节拍的概念，整体就会乱掉，不能形成一个流生产，会产生很多看不见的浪费；一句话来说，计件制是将管理简单化，但在制品很难控制。

蔺先生：计件制就是放弃现场管理，不能够把节拍生产的概念运用到工作中，没有节拍的生产是无法想象的；计件制的员工不愿意将好的方法和技术教会其他人，这样不利于企业的技术（KNOW－ HOW）传承。

朱先生：这是我上次参加工业工程论坛上专家的解答，计件会带来局部效率提升，但会影响整体效率，如在制品会增加。文科：一个产品分工位加工记件，作业动作和ＣＴ时间都会不同，人员会有不满。

周先生：正是因为很多企业没有标准工时，名义上看起来是计件，其实质还是计时。因为一般情况下，车间工人的工资相差不大，只是在核算时候进行了系统调整，而不是真正的计件，所以也无法调动积极性。

朱先生：对，标准工时很重要。我们就是标准工时这块做得到位，我们做出来的工时，一般不会有人来说东说西。计件不利于技术革新，如果公司投入资源提升了效率，缩短了作业时间，如果是计件，就影响了员工的利益，员工不会支持。

效率的提升是靠IE来设计出方便生产的工艺，靠现场进行更精细化的管理，如果实行计件就是放弃现场。而好的工艺，就需要IE有专业的能力，有一定的地位推动研发、指导产品结构设计支持工艺、支持生产。一份好的工艺设计不是一次性能设计好的，而是在研发的手板、模板……等阶段开始进行工艺设计。

冯老师：公司追求的是整体效率，而计件追求的是个人效率。两者之间有一定的冲突。这就需要公司针对NPI，有非常明确的定义与分工！

张先生：标准工时基准要怎么测？

冯老师：标准工时的来源分为两种：实测和预定。两者各有优劣。

朱先生：计件的基础也是标准工时，如果标准工时不够准确，也是很难推行。总的来说，标准工时是基础中的基础。以前实测多，产品订单重复率高，生产一次测了进行优化还会再生产，而现在的市场，生产一次可能就不生产了，如果还是一味着实测就OUT了。

Barrett：批次系数和难度系数怎么评估？

吴先生：个人认为：计件和计时是两种不同的薪酬激励体系，可以看做是公司的一种平台性的管理工具，关键是看生产管理者如何运用。有个企业希望做到基础数据收集，到APS的时候，计划人员不减反而增加了1/3。

批次系数是补偿员工作业技能熟练度提升周期的，难度系数是补偿工序操作性对效率持续性的影响的。批此系数是参照过往经验有管理层敲定的，相对公平的衡量标准。难度系数是IE参照服装行业标准制定，经公司批准发行的。

系数原则上一旦确定是不可以随意修改的。重要的还是最基础的标准工时的制定。个人对标准工时的见解：工序的ST是通过MODWFMTM这些全世界公认的基准分析出来的，这个ST是指标准人员、标准手法、标准速度、标准环境四者的前提下的结果，说白点，可以理解为机器人作业的感觉。

SW秒表测定是监控的实际个体数据，是用来辅助检证标准ST和实际差异的，部分特殊工序动作可以借用，但最终以科学分析为准。据我所知，服装业有个行标GSD，业内基本上可通用借鉴。朱先生：认同，标准工时最好是使用预置时间法进行制定，标准工时的概念是指熟练的作业员在正常的工作环境下所测定的时间。

但是实现测试工时的过程中，什么叫熟练的作业员就很难定义了，而且在现场不同的作业员作业工时会有较大差异，而且现场的作业员作业动作的次序也不一定和你的设计相同。所以我们需要进行工艺设计，运用预置时间法，设计出标准工时。

大家想一想，用秒表测试工时，一个刚毕业的大学生，多久可以学会，如果是会，应该也就是一两天的时间，如果一两天都可以学会，那我们IE的工时测定还有多大的技术含量，所以我力推用预置时间法。

我们可以将公司的产品做成装配系统图，然后运用预置时间法对系统图的作业动作进行分析，制定出公司自己的标准工时库……以上我的分享是经过我多年的摸索所总结提炼出来的，而且我们现在有在实实在在的用。

吴先生：的确员工的主观会差异较大，所以必须用预置时间法，这个不需要去证明合不合理，IE的鼻祖已经证明过了。我在日立建ST时就用的WF(日本版的MTM），事实证明是成功的。当然过程中有杂音，但经得起质疑。

朱先生：我们用MOST的，这是信息化在制造业运用的方向，个人的理解，制造业信息化的前提是自己企业能够正常、规范运作后再推。

老板说了：一个赞一分，一个转发一毛。小编的工资就靠各位了···

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