【神箭飞天】23车间：成功者找方法

23车间是一个保质量、重效率、敢创新的车间。他们采取工艺优化、并行作业等措施，在质量、效率和创新方面为长征二号F火箭的成功发射提交了一份漂亮的答卷。...





23车间是一个保质量、重效率、敢创新的车间。他们采取工艺优化、并行作业等措施，在质量、效率和创新方面为长征二号F火箭的成功发射提交了一份漂亮的答卷。

2014年四季度，23车间管路生产团队就开始制定长征二号F遥十一火箭各类导管的生产计划，减少因为导管的生产质量和交付进度对整发火箭总装的影响。因为铝合金导管的焊接质量受温度、湿度等环境因素影响较大，需要为保证产品合格率早做准备。

23车间接到遥十一火箭导管生产任务时，正是长五动力系统试车和合练的关键时期，合理安排人员，在满足研制型号需求的前提下，按时完成该项生产任务，是车间遇到最棘手的难题。遥十一火箭导管约有237项、400多根、1000多条焊缝，车间采取并行作业的方法，利用研制型号导管取样的间隙，穿插进行导管的弯曲和焊接工序；10多项需要取样生产的导管，则采用集中取样、分批生产的方法。以保证产品质量为前提，并行、交叉作业，缩短了产品近一半的生产周期，长征二号F遥十一火箭导管的生产过程中没有办理过一份质疑单，零缺陷交付总装。2015年6月，长征二号F遥十一、T2火箭的蓄压器膜片零件交付23车间的时间比正常晚了近两个月，这意味着产品原本三个多月的生产周期被压缩到了只有一个半月。负责膜盒组件焊接的杨金生师傅回忆：“当时觉得这是不可能完成的任务，25对膜片两两焊接难度本来就不小，如果只追求速度可能会严重影响产品质量。”

23车间膜盒焊接间本就狭小，夏季30多度的高温下，焊接作业的师傅们汗流浃背。但在任务面前，环境因素早已被抛到脑后，他们与手中的产品展开了争分夺秒的较量。师傅们说：“我们的下游车间就是总装车间，绝不能因为我们的延误影响整发火箭的进度。”2015年9月，张喜在进行隧道管板材滚筒时，发现弯滚后的产品严重变形。隧道管滚筒成型本来就有一定的难度，弯滚后出现轻微腰鼓形变形倒是常见，通过校形可以恢复，但像这样严重的S形扭曲还是首次出现。经过测量，这批产品的原材料壁厚比平常薄了近0.5毫米，虽然材料强度没有问题，但板材抵抗变形的能力大幅降低，原来的滚筒参数已完全不适用，为保证产品性能，车间迅速组织精兵强将，展开了隧道管滚筒成型技术攻关。

通过试验发现，沿同一方向反复滚筒，产品的扭曲变形趋势逐渐增大，将产品调转180°反向滚筒，情况则相反。“本来以为找到了关键突破口，通过反向循环滚筒补偿变形不就好了吗？然而，滚筒机参数调节的试验才刚刚开始，每次1毫米的微调让我几次想要放弃。”工艺员贺佳说。就这样，经过十几次的反复尝试，千淘万漉，隧道管管材滚筒的合格率达到了95%以上。

生产合格后的隧道管被用到了长征二号F遥十一火箭上，不但没有造成原材料浪费，还为今后不同壁厚原材料的滚筒成型积累了数据。

成功者找方法，失败者找借口！23车间团队用忠诚的坚守，执着的创新，为长征二号F的成功发射添上了浓墨重彩的一笔。

文字:杨国藩

图片:张双莹

编辑:张双莹　张昊

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