陶瓷｜金刚釉产品釉裂缺陷的解决方法

金刚釉产品生产中，除了经常出现变形缺陷外，有时会出现釉裂缺陷，本期内容谈谈釉裂缺陷的原因及预防措施。...

金刚釉产品生产中，除了经常出现变形缺陷外，有时会出现釉裂缺陷，本期内容谈谈釉裂缺陷的原因及预防措施。

一、原因分析

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1、施釉量较大影响入窑入份

金刚釉产品淋釉量较大（通常有600~800g/片或以上），包括淋釉前的喷水，整件砖的含水率较高，干燥难度大，导致坯体入窑水份＞1.5%，坯体在窑头预热阶段排水过快而形成的釉裂缺陷。

2、深色产品喷墨墨水对釉裂的影响

1）金刚釉产品有较多深色产品，而深色产品生产时，釉面与坯体吸热差距导致应力釉裂。

如果是铁离子系列的颜色釉，其临界点886 ℃对铁离子的辐射量和反射率有关，当低于886 ℃时，其反射率高，而高于886 ℃后，红外吸收率大，釉面在866~886 ℃前后釉面发生剧烈变化，当釉面在886 ℃前吸热不够，而坯体一直是正常吸收热量，这样就容易造成坯体与釉层吸热不一致而产生应力釉裂，这就造成坯体边缘釉裂或心裂等缺陷。

2）深色产品在生产时，墨水的施用量较大，导致釉面干燥太慢，入窑水份过高。

3、窑头预热阶段升温曲线不合理而造成的釉裂。

1）窑头入口段温度过低而辊下第一组喷枪处的温度过高，所造成的升温梯度过急的釉裂。

2）窑头入口段温度过高，高含水率坯体进窑后急剧排水的釉裂。

4、淋釉量调整时，窑炉、釉线等工序未能相应调整。

窑速与烧成温度曲线不变的前提下，坯体的淋釉量在原工艺基础上增加200~300g/片或以上，而釉线的烘干工艺未随之调整，坯体的入窑水份必然增大，这样就会极容易造成釉裂缺陷。

二、预防与解决措施

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1、控制入窑水份。

1）、提高干燥窑后段的温度，使坯体温度达到淋水前的工艺温度70~90 ℃（冬天坯温取上限，夏天取下限）；

2）、提高淋釉后釉线干燥箱（烘干箱）或窑头干燥窑的温度；

3）、如果釉线或窑头没有干燥箱体的，可以考虑增加红外线烘干箱等，使坯体的入窑水份＜0.8%以下；

4）、调整喷墨工艺，在不影响整体版面花纹效果的前提下，适当减少深颜色墨水量；

5）、改良釉线工艺，加烘干箱提高喷墨后的坯体温度，待墨水干之后才淋釉；

6）、调整窑头干燥箱，提高窑头烘干箱温度；

2、调整窑炉烧成工艺。

1）可以通过调整窑炉一、二级排烟风机的抽力，排烟支闸的开度以及预热段挡火板/墙的高度来实现该区域的温度平稳过渡。

2）可以通过降低窑炉一级排烟风机抽力，关小排烟支闸及降低预热区的档火板/墙来实现，有必要时，可以关闭辊下的第一、二组喷枪来降温。

3）调整窑炉温度，在保证前段喷枪总数不变的前提下，如果辊上不足，辊下温度过高（坯体边或角上翘），可以采用关闭辊下喷枪，开启其相应的辊上喷枪，提高辊上温度；如果辊上和辊下温度都不足，（坯体四边下弯）可以采用开启其相应的辊上喷枪，从而达到改善釉面的热吸收率。