从设计制造一体化走向智能制造

普瑞特的信息化实践普瑞特董事兼董事会秘书，陈文若女士，在济南”智能制造智能管理“峰会上为大家分享了普瑞特的...

普瑞特董事兼董事会秘书，陈文若女士，在济南”智能制造 智能管理“峰会上为大家分享了普瑞特的信息化实践历程。

普瑞特是一家什么样的企业

普瑞特最早成立于1971年，那时候可以用“两少一多”形容它——资本少，注册资本300万，产品少，只有两个，人员多，2000多名。2001年公司进行第一次改革，成立有限责任公司，那时候开始锁定食品机械为主导产品。2012年实现股份制改造，那时候年销售额300多亿。2015年配合国家审核制度的变革，公司调整了登录资本市场的路径，在新三板挂牌。

普瑞特为什么要做设计制造一体化

 普瑞特为什么提出设计制造一体化呢？公司一直非常重视信息化系统的搭建。2006年公司选择了鼎捷作为内部管理软件。那时候由于我们对管理软件认知的局限，公司对自己的要求表达的也不是很准确，软件公司也没有留下拓展接口。普瑞特当时一共有40多名工程师，在线操作的保管员、统计员加起来60多名，人员变动频繁，培训跟不上，后来系统中就沉淀了大量的错误操作和垃圾数据，系统不但不能给管理提供有效的支持，反而形成拖累。2012年公司启动上市的时候，不能满足公众对公司信息透明的要求，公司决定改善我们的管理环境，通过审慎的市场调研，我们选择与用友公司合作，上线新的管理软件。

普瑞特公司90%的产品属于非标产品，根据客户需求定制化生产，生产模式分为公司内部制造与客户工地现场制造两种方式，属于典型的项目离散型制造。产品的设计生产周期短，属于“短、平、快”的方式。因客户需求变更导致设计bom、工艺bom、制造bom全部变更，与之匹配的生产订单和领料单也需要改动，人工逐一修改，手续繁琐，效率低。

设计制造一体化给普瑞特带来的六大改变

       新系统上线前，我们对自己产品架构进行梳理，一年多走下来，有几个点跟大家分享。

>>>>设计生产统一的物料管理



普瑞特每年耗用的主要生产材料大约有20种左右，耗用总量1.5万吨，辅助材料更多。过去我们的生产部门、销售部门、技术部门都有权力发起物料编码申请，导致一个系统一物多码、一码多物现象严重。用友工程师进入项目之后，经过审慎的调查，确立了物料编码的原则，制订物料编码管理制度。系统支持物料编码的查重功能，如果没有系统支持，靠人力，这个工作几乎无法完成，真正做到了一物一码，产品数据准确率大于95%，数据的完整性超过90%。对于物料编码使用，打通了PLM和ERP的无缝对接，让物料编码能够准确的提供给各个部门使用，由此带来的收益是显著的。

>>>>集中安全管控的图文档管理

      

在精细物料分类基础上，我们成立了自己的资源库。这个库能让所有相关人员在同一平台上获得企业所有的知识和所有的经验。本身系统没有难度，难在落实的过程中人的心里感受。打比方，设计部门有一个首席设计师，即便他的设计没有获得直接的经济价值，他拥有的资源也让他获得更多的尊重。如果你让他把他的知识抛到公共平台上，他会认为动摇了他的首席地位，他会有一点抗拒。这时候应该配合上恰当的管理制度，激励他愿意往上抛数据，同时激励更多的人到上面去查询数据，数据查找时间缩短了80%，减少纸质打印70%以上。

>>>>产品结构数据化的BOM管理



原来设计师是不会主动查询数据，接到订单任务之后，会根据自己的经验天马行空的设计，甚至曾经出现过极端的状态：一个简单的把手，几乎有一百多种设计图。有了这个库以后我们就优化了，把企业的知识汇总起来，有效的提高了设计效率，降低了研发成本30%左右。现在他们接到任务会第一时间到知识库里面查找，这个零部件在库里有没有设计，是归在通用件还是特殊件，如果能够借用，就不需要重新设计。

当然最初这个过程有一点难度，为此我们设计了两个制度来保证这个行为的发生。一是假如我是工程师，我的设计抛到知识库里面被别人采用了，采用次数超过我们预算的次数，比如说50次、100次，就认定为通用件，会给工程师奖励；二是假如我是一个设计师，我主动到知识库里面查找，每年从里面多次借用别人的设计，他也会被奖励。这样下来，我们每年减少重复设计70%以上，减少了宝贵资源的浪费，同时，设计人员的成长周期也大幅缩短了30%。

>>>>结构化的产品工艺管理



普瑞特因为是典型的离散的项目型制造，合同订单被确定以后，留给设计的时间非常短，留给生产的时间也很短。过去我们用鼎捷系统的时候，PLM和ERP没打通。当我们生产人员就某一项设计工艺提出异议的时候，想要改变这个工艺是非常复杂冗长的过程。他们精力的付出往往又得不到补偿，所以他们会有意无意拖延，不办理技术文件的修订，有时候工人没有合适的夹具，也不执行设计，这都是因为双方都没有很好的沟通，久而久之，我们设计、生产工艺是不匹配的。有了这样的平台之后，数据实时传递，艺可执行性大大提高了，信息传递非常便捷，工艺变更效率提升20%。

>>>>规范的设计变更管理

因为我们的产品横跨了9个行业、15个细分子行业，我们交付产品和客户深度沟通的时候，由于客户需求变更，由于我们嫁接不同行业技术的变更等等，都会导致我们技术资料的变更。变更带来的影响以前几乎是失控状态，我们有了这个平台之后，通过规范的流程，可以清楚界定变更的时间点和带来的影响，并可进行变更追溯。

>>>>设计制造一体化直达车间



当我们做好了前面这些工作之后，我们就很容易实现从设计到制造BOM的直接对接。制造BOM运用MRP再去跑生产计划的时候，就很好的调配了我们生产资源。但是我们有些合同的交付不能完全按合同订单执行，必须根据客户的变动随时调整，所以我们的工单排成是用手工的方式完成。



我们可以把技术资料和生产工单同步下单到生产现场，实现设计制造同步进行。在加工终端上会显示出生产的工单要求和它需要的技术图纸。这个图是我们截取的昨天上午下料中心正在工作的状态，操作人员在操作设备旁边通过计算机接受了设计中心的图纸和生产计划部给的工单，正在落实工程师的设计意图和生产进度要求。如果没有这个系统，过去纸质图纸下发到车间班组的时候，手里拿着几套合同的图纸，就很难区别哪个是你最需要的。而用这种方式及时下发，就实现了无缝对接。

设计制造一体化为普瑞特带来的深远影响



我们是订单式生产，每个大的系统交付都非常复杂，因此以前很多设计人员和生产人员都认为我们是单件生产，只能做被动的定制。但是经过系统的梳理，帮着我们筛选了专用件、通用件、标准件，同时我们用制度的方式激励设计师不停的增加通用件和专用件的数量，就出现了在定制生产和小规模生产之间的契合点。在生产不是特别忙的时候可以有效调配资源，实现柔性制造，这对生产组织至关重要。

这个系统相当于我们在企业内部搭建的一个高速信息流转系统，这个系统的行为准则有一部分是固化在系统里面的，有更多是和企业契合过程中要做调整和纠正的。这个工作只有企业家或者委托企业内部暗熟企业管理的人配合展开，才不会形成高速公路的交通事故。

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