【浪费消除系列】7、不良浪费识别与对策

不良品的浪费是生产过程中存在，要如何消除呢？...






不良品的浪费是生产过程中，因来料或制程不良造成的各种损失，且包含进行处置的时间、人力和物力的浪费。

一、不良品的产生原因总体有三方面：


（一）设计原因。设计的成果没有得到充分的验证，导致功能型缺陷；设计过分强调“风险防范”、“可靠性”，使得制造过程的风险变得极其高，可靠性难以保证；产品设计成果的工程转化不足，导致制造、质量体系对于设计成果的吸收不彻底，导致在制造、检验过程中，无法充分识别产品的质量风险。


（二）生产过程管控不力导致生产要素间的“摩擦”。制造过程中人、机、料、法、环五因素相互作用过程中，如果相互产生“摩擦”，不良品很可能就此产生。下表是生产要素间常见的“摩擦”现象：

人
机料法环人•指导错误

•指挥错误

•设备误操作

•设备保养不到位

•物料识别错误

•物料使用错误

•违规操作

•不理解作业文件

•环境识别不充分

•环境条件利用不合理

机——•设备加工过程中的中间产品质量信息识别不足•物料与设备的匹配错误

•工装、夹具使用/设计不当

•设备操作规程设置不合理

•设备使用方法针对性不够

•设备加工条件识别不足

•设备加工环境变化的影响

料————•串规•物料信息匹配错误

•物料信息衔接不充分

•物料使用条件识别不足

•物料使用过程中环境变化的影响

法——————•规制不统一•规制使用过程中环境影响的识别不足环————————•环境间的相互影响

•环境转变过程中的影响


（三）供应链控制不力。供应链的控制不力会带来来料的不良，进而影响到企业自身的加工产品质量。产生这种不良的原因包括：生产企业自身无法将产品的设计要求充分传递到供应链中的相关方；生产企业自身无法充分吸收供应链中相关方加工工艺，并无法有效将其运用到自身产品当中；生产企业对供应商加工过程和中间产品监控不到位，检测手段不足等。

二、 避免不良品浪费的改善方法：


（一）设计管控：应当一手抓技术标准化管理，确保每项技术成果得到充分的验证和实践证明。另一手抓工程转化工作，确保技术成果的工程化彻底有效、可操作性强。总体来说，设计人员不能只关注产品功能的实现，必须兼顾产品的制造、检验和可持续实现性等方面。并且设计人员必须将产品加工、检验、销售过程中发现的问题及时有效的与产品设计相关联，促进产品功能更加完善，质量更加可靠。


（二）制造系统管控：制造系统的管控主要是针对各要素间相互作用过程的管控。应尽可能的关注以下方面：

1、标准制定的合理性或可操作性；

2、标准/信息传递的及时性、准确性；

3、作业规范性/设备操作规范；

4、搬运、存放合理性（含标识准确性理）；

5、材料保管得当；

6、作业人员对环境/设备/材料/规则识别的充分性、准确性，或对人员安排合适性；

7、设备保养、维护、维修规范；

8、管理过程控制合理和审核得当；

9、设备自身特性；

10、材料自身特性；

11、环境不可控问题的预防与管控；

12、客户现场问题（非本公司司人员、物资、技术问题）；

13、其他特殊原因（基于公司资源条件、市场环境等特殊情况）。


（三）供应链的管控：对于供应链不良品的管控要领是关注自身产品，关注自身产品的设计与制程，将相关规范的做法和经验充分的融合至供应链中，并有效吸收供应链中的成功经验。

 

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