从业13年，机床行业之改变进步

2003年，我大学毕业在某研究所车间工作。研究所刚刚引进了一批数控车床，工作的新奇，加上设备的自动...



2003年，我大学毕业在某研究所车间工作。研究所刚刚引进了一批数控车床，工作的新奇，加上设备的自动化动作，深深的吸引我进入了数控领域。就是简简单单的二轴联动，都让我痴迷。我师父是一位老技师，没有学历，他操作普通车床30多年，我照着英文版FANUC操作说明书，给他翻译，和他一起编写程序，从G01到G83，到宏程序车椭圆。

从2005年从事FANUC维修和改造，一步步见识了各种数控机床和数控系统，由此对这个行业深有体会。

进步之处，有以下几点：

1 国产数控系统，如雨后春笋，北有KND，南有广数，他们的存在，大大的挤压了FANUC,三菱数控系统的市场份额，降低了我们国产机床的价格，迫使国外系统厂家降价。

2 数控产业模块化，以前国内的机床厂家，都有自己的部门生产面板，电缆，钣金，联轴器，轴承座等。现在的厂家都是模块化采购。在国内能做立加的机床厂家，大大小小有几千家，工厂总人数不超过10人的公司有几百家，他们如何造机床？他们造一台机床所需要的供应商不超过10家（光机，系统，钣金，刀库，油冷机，配电服务（面板，手轮，三色灯，变压器，开关电源，空气开关等电器柜内配件）。

3 机床人才精英化,从2001年中国加入WTO,世界大范围的给国内转移机械零配件加工，数控机床行业也是一个人工密集型行业，大量的80后，90后加入了这个行业。不论是机床自身的生产，还是使用机床零件加工的生产，都在不断的想办法提高劳动效率，降低生产成本。从2003年到2016年，工资涨了5倍，但是一辆桑塔纳汽车的价格却为原来的一半。这中间很大一部分原因是技术的进步及劳动效率的提高。

不足之处，有以下几点：

1 不谈性能的先进，就单单是可靠性，国内的系统都赶不上国外的系统。因为成本的因素，简简单单的一个连接器，广数和KND都选用的是价格2元不到的连接器，而FANUC和三菱都选用的是几十元的品牌连接器。本人从事FANUC改造10年时间，改造的系统有近50台，FANUC，三菱，西门子系统从来没有在一年内出现故障，而国内其它系统，很多在一年之内出现故障。

2 机床行业无硬性规范。我们有行业标准，但是规范不强硬，人人都可以生产机床，如同深圳赛格的山寨手机，几百个小机床厂检测没有激光干涉仪。机床的安全保护措施不完整，一台国内的机床PLC图都不超过500行，而国外机床的PLC图,大多在1000行以上。这样组装出来的标准机床，有什么可靠性，稳定性而言？

3 利润率过低，系统是FANUC和三菱，丝杆导轨是上银和银泰，轴承是NSK，刀库是德大和圣杰，主轴是罗翌，四轴是潭兴和亘阳，这些标准器件厂家垄断了机床制造的大部分利润。因为我们大多数厂家只是简单的拼装机床，而没有进行二次提升，没有自己的技术优势。导致所有的组装机床都用加密定时面板，防止客户拖款欠款。一台20-30万的立加，行业利润不超过10%。

4 创新技术差，我们现在的创新，都是简单的创新，没有实质的创新，立加的结构，我从业13年来，几乎没有变过，所谓的创新，都是很多小聪明的创新，都是节约成本的创新，而牺牲了机床的固有质量。标准立加，车床，我们不需要创新，我们更需要机床的稳定性，特别是精度的稳定。机床的创新，是需要生产更多智能化，柔性化的复合机床和专用机床，但我们缺少技术创新的土壤，学校和国企申请虚拟专利的目的是国家拨钱，完成任务；小的私企多是抄袭，有点专利因为专利意识薄弱，也不会主动申请。

5 山寨机床横行，同质化严重，都是打台湾合资品牌，其实都是国内组装机，可能就是用台湾台正的光机，上银的丝杆，罗翌的主轴而已。这就迫切推动国内几大机床厂家，技术革新，推出优于山寨机的机床。

机床行业的出路：

1 生产专用机床，专用机床加工效率高，能满足客户的个性化需求。

2 机床和机器人结合，用机器人上下料，检测，节省人工成本。

3 机床和先进检测仪器结合，如雷尼绍工件检测仪。

4 机床与智能监控结合，管理者可以数据分析停机率，工件数量，运行效率，机床利用率。

5 3D照相技术，3D打印技术。

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