智慧工厂之制造——戮力同心携手共进（上）
2013年9月25日，注定是不平凡的一天，这一天，伴随着第一辆全新高尔夫缓缓驶下总装生产线，标志着一汽-大众华南基地从此具备了整车批量生产能力。自此，我们共同见证了佛山分公司取得的一个个辉煌成果。...
2013年9月25日，注定是不平凡的一天，这一天，伴随着第一辆全新高尔夫缓缓驶下总装生产线，标志着一汽-大众华南基地从此具备了整车批量生产能力。自此，我们共同见证了佛山分公司取得的一个个辉煌成果。
在这里，有着我们汗流浃背、攻关克难的日日夜夜；在这里，有着我们众志成城、共同奋斗的春夏秋冬。从一片荒芜到完美工厂，那一幕幕迎难而上的场景依然记忆犹新。面对困难，我们一直以实际行动诠释了一汽-大众企业文化的深刻内涵，谱写了一曲曲一汽-大众企业文化的动人赞歌，铸就了一座座一汽-大众企业文化的不朽丰碑。
戮力同心保生产 群策群力克难关
“投产初期那时候刚到佛山不久，什么都不懂，外方厂家也排斥你，怕你弄坏设备，我就厚着脸皮主动接触他们，帮助他们，查看程序和沟通困难就用翻译软件，没有PLC基础就自学，那时每天都要凌晨入睡。” 焊装车间主焊线操作工阳平回忆时说道。3年来，他主动利用休息时间来现场钻研问题，运用平时学习积累的设备知识和经验，对设备重点问题逐个研究分析，往往一干就是一整天。当问及在这3年里，有没有很难忘的经历时，阳平思考了片刻，随即自豪地说道：“记得有次康采恩框架工位高尔夫夹具频繁自动打开，严重影响节拍，厂家花了两个月也一直没找到问题点。我不甘心，逐条查验程序，发现高尔夫夹具零点位置比其他车型偏差0.2毫米，我就跟厂家提出修改原点，后面证明这确实是问题所在。”
无独有偶，在嘉旅新车型上市前期，总装车间返修员工利用清明节假期，三班次“10+10+8.5”加班加点争抢进度，将库存的两千余台车进行整车排查整备，全力保证全新高尔夫·嘉旅顺利上市。当内外饰返修班组长郑权谈起这段经历时，感到由衷的骄傲：“我们返修区域始终秉持用户至上的工作理念，决不允许有1辆存在瑕疵的整车成为漏网之鱼。正是有了这么坚定的信念，才能让我们无怨无悔的在工作岗位上挥洒汗水。”同时，总装维修团队也对车间设备进行全面提节拍工作，将下线节拍从规划之初的59s提升至57s，并实现了一内55s、底盘56s、二内57s的拉动式生产要求。“在车间所有设备中，底盘区域、加注设备、BA7转挂举升机、轮胎机械手等是主要的节拍瓶颈，但底盘设备是节拍瓶颈中的瓶颈。”生产维修工程师任志亮，负责车间的提节拍工作，并通过团队的努力，针对性开展工作，取得了突出成果。同时，他也总结了很多工作经验与同事分享，“底盘节拍的瓶颈在于需要优化底盘结合设备、底盘分装辊床的程序，需要从硬件和软件上同时调试，难度高，耗时长。设备提节拍的成果意义重大，它实现了更大的最大日产能力，是车间实现60JPH目标的坚固基础。”
就是这样一群平凡却不平庸的员工，在自己的岗位上闪闪发光，才有了仅用137天，高尔夫从日产5台提升至600台的奇迹，才能在5个月内实现奥迪A3 Sp o r t b a c k 、奥迪A 3Limousine的SOP。无数个日日夜夜，都有佛山分公司员工忙碌的身影，为的是一个目标：佛山分公司保质保量完成生产任务。
履职尽责抓标准 同心协力提质量
质量是企业的生命线。在保证产能的前提下，我们没有忽略对质量的追求。3年来，佛山分公司的整车奥迪特分值持续降低，今年，更是提出了建设1.3工厂的宏伟目标。目前我们也取得了阶段性成果，高尔夫连续两个月排名康采恩第一， 奥迪A3Limousine顺利达到1.3，我们创·享 高品质，将不可能变成了可能，这其中离不开佛山工厂每一名员工的辛勤付出。
在冲压车间，有这么一位老师傅，被誉为冲压车间的中流砥柱，他叫王云发，进入公司24年，目前负责佛山分公司冲压车间的质量相关工作。有一次经过返修班组，看到一堆人正围在一起，对着一个制件指指点点。走近一看，才知道是高尔夫翼子板的一批制件表面存在坑包缺陷，按照以往的工作经验是无法返修的。王云发跟所有返修技工说道：“在新设备、高效率的生产模式下，质量检查、成品件返修都有了新的难点，不能简单靠过往的经验去处理，而是需要重新探索解决。”这时，摆在大家眼前的有两种选择：一种是为了减少报废金额，降低质量评价标准；一种是坚持质量控制，缺陷件全部报废。但王云发带领着团队，找到了第三条路。通过创新返修工具，采取新的返修方法，将这批制件返修合格。既满足了质量控制要求，也为公司节约了成本。3年的时间一晃而过，他不仅帮助车间解决了许多质量问题，还培养了很多返修人才，他以自己的实际行动向我们展示了一名一汽-大众人对于质量的坚持。“二十四载大众心，三年佛广开荒情。精益求精成工匠，悉心教导出高徒。” 王云发以一名资深老员工的责任心扛起了佛山分公司质量控制的大旗。
在总装车间，为了最大限度地减少坑包划伤，车间规定员工上线不带手机。这也创汽车制造业先河，一方面减少了随身硬物带来的坑包划伤风险，二来减少了员工因注意力分散导致的错漏装问题。一位不久前来到佛山的天津学徒对这一规定深有体会：“最开始我很不理解，觉得现在的年轻人，手机就是必需品，怎么能不带在身上呢？但后来，随着在工作时间的慢慢积累，对总装车间和佛山分公司的质量文化感触也越来越深，身边班组人员严谨的工作作风和严苛的质量态度深深打动了我。我开始接受并认同这一规定，并严格执行。”上线不带手机不仅仅是一项规定，它更是分公司质量文化的体现，只有这样落到每一个细节上的质量态度，才能推动1.3工厂目标的实现。
3年来，佛山工厂的每一名员工都在用智慧传承“工匠精神”，用汗水诠释“创·享 高品质”。因为，这不是一句口号，更是一种执着的追求。对于质量的坚持，他们永不止步。
点点滴滴降成本 分分秒秒增效益
为进一步提升市场竞争力，佛山分公司高度重视降本增效工作。围绕这一核心工作，整车制造部通过改进流程、减少能耗、优化工具备件成本等一系列措施，降低成本、提高生产效率。
经济分析会，是由轿车四厂厂长陈大鹏提出的创新式管理方式。通过该会议，进一步规范费用使用，有效控制成本支出。而焊装车间更是在此基础上进一步完善。郭华，焊装车间维修区域主管，作为一名资深的员工，更是不遗余力地开展成本节约工作。他经常说：“公司就是我家，每个家庭都应该做到开源节流，才能越来越好。”因此，在他的组织下，焊装车间高效利用车间经济分析会，研讨每项备件需求，从提单源头保证“按需提单”，避免备件长期滞留产生的库存浪费。其次，在保证备件质量和性能同时，积极推动备件国产化，对备件结构和功能进行优化。例如4250R05/R07涂胶工位SCA换向阀由柱塞式更换为滑动式，换向阀寿命由2周延长至50周以上，节约备件费用180万人民币，并对车间其他涂胶工位进行改良优化，在满足生产要求同时，为公司的成本优化贡献自己的一份力量。
除此之外，冲压车间工程师黄海波编制了考勤R3代码转换器，能够实现考勤代码的自动转换，节约了大量考勤工时；总装车间维修团队有效实施备件国产化项目，通过将多项备件国产化试制、试用、改进、替换，到2016年末预计完成100万元的成本优化目标。
正是这样的一群人，他们发挥自己的智慧，通过管理创新、流程改善、成本优化、效率提升等方面的小改进，汇聚成佛山分公司降本增效的大提升。
脚踏实地做培训 争分夺秒学知识在佛山分公司成立之初就高度重视员工培训工作。轿车四厂厂长陈大鹏更是提出了“5+2，白+黑，生产+培训”的培训理念，带领所有员工参与到培训的热潮中，打造了一支具有高度执行力和创造力的人才队伍。
佛山分公司建成投产三周年
一位长春规划部的同事来到四厂冲压出差，需要组织会议。但在预约会议室时，发现仅有的2个会议室都被排的满满得，而其中有很多时间段都写着培训。他很不解，“怎么会有这么多培训呢?”但这就是四厂冲压的传统。在公司成立之初，冲压车间就确定了“打造和谐有凝聚力团队，培养专业有战斗力人才”的车间宗旨。为实现这一目标，冲压车间纵向划分三级立体的培训体系——车间、工段、班组，横向保证专业技能和非专业技能培训同步进行。在纵横交错中，将学到的知识应用到实际工作中。
只要有一点点空闲时间，各区域都会组织培训。“冲压车间的维修工总是能够冲在最前面，争分夺秒的抢修设备，攻克一个个技术难关，这不仅仅是责任的使然，更多的是技能的堆积。”冲压车间的维修工长付立宁说道。正所谓“台上一分钟，台下十年功。”维修工段在日常工作中，一方面对设备故障进行整理分类开展理论学习培训；另一方面搭建电工、钳工维修实验台，进行设备故障模拟培训，把理论联系到实际中，进一步加深巩固学习培训成果。培训工作一环扣一环，层层深入，始终为高素质的队伍注入强有力的血液。
长期坚持不懈的培训，也让佛山分公司在各项技能比武中取得了优异的成绩。在2015年公司举办的第五届技能大赛中，模具维修项目包揽前4名，维修电工包揽前5名。2016年，佛山分公司再创辉煌。模具维修项目蝉联公司级比赛冠亚军，并且在集团级比赛中包揽前2名；维修钳工公司级比赛前10名中占9人。
培训工作虽然取得成果，但业精于勤，荒于嬉。在今后的工作中，仍需加强对培训的管理，实现规程化、专业化，与时俱进。让培训深入到每一个员工的心中，让培训成为一种习惯，让习惯成为一种自然。
（未完待续）
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