自媒体探秘东风日产｜揭开冲压车间的神秘面纱

人总是对未知的事物充满好奇，那层神秘的面纱总是散发着让好奇者欲罢不能的香气。一辆汽车究竟要经历哪些严酷的考验...

人总是对未知的事物充满好奇，那层神秘的面纱总是散发着让好奇者欲罢不能的香气。一辆汽车究竟要经历哪些严酷的考验，才能呈现在众人面前？东风日产作为汽车制造中的老手，一直以来致力于产品的精工品质，自动化、智能科技的导入又使它再添神秘的魅力。这让嗅觉敏锐的汽车自媒体人跃跃欲试，都想一探这层神秘面纱之下的真面目。近日，东风日产携手数家汽车自媒体开启了一段汽车智造探秘之旅，深度挖掘汽车背后鲜为人知的故事。

下面我们就跟随汽车维基的脚步，走进神秘的冲压车间——

冲压作为汽车零部件生产的第一道工序，也是敲开整个汽车生产流程大门的钥匙，为了清晰地了解东风日产的制造工艺，【汽车维基】专门奔赴广州花都第二冲压车间，为大家带来第一手的新鲜资料。

冲压二车间位于花都2工厂西南面，占地面积达22080平方米，由24米*36米*36米跨厂房构成。厂房与2010年5月奠基，2011年5月完成建设；设备于2011年4月开始安装，8月份进入调试运行，9月份开始试生产；2012年1月9日正式量产。

在这座总共投资5.6亿元的车间里，厂房投资0.8亿元，而设备投资却高达4.8万元。基于高效率的设备配置，冲压二车间可以实现每年24万辆的产能。刚成立的时候车间共设8个班组，编制人员为140人，目前由于车间生产自动化的升级，编制人员已经减少至100人左右。

目前冲压二车间主要为新轩逸和新蓝鸟车型提供压制零部件，随后新轩逸电动车也将在冲压二车间进行生产，冲压二车间每天可以供应1300套冲压零部件。

冲压车间生产工艺流程示意图：

看似卷料、剪切卷料、板料翻转、激光焊板等坯料存放、冲压生产、钣金作业、成品入库的生产顺序与普通的冲压车间没什么两样，但其实冲压二车间的员工对许多生产细节进行改进，在提升生产效率的同时提高质量保证。

开卷落料

卷料，顾名思义就是卷成卷装的钢材，这便是汽车框架的前身。据介绍，花都冲压二车间的钢材全部来源于上海宝钢、广州GGSS的和鞍钢，看起来这些成卷的钢材没什么区别，但其实大小、密度、厚度都是根据车型要求量身定做的。冲压车间所需要进行的工作就是将这些成卷的钢材打开，按照所需零部件的尺寸裁剪成合适的大小。

对于这些动不动就重达10吨左右的大家伙，搬运起来可是一件费时费力的工作，但是在冲压二车间，这根本就不是问题，原因就是有搬运神器——天车的存在。

位于库存区的卷料经过天车吊至剪摆机旁，由于整个车间的生产区域安排相当合理，库存区与剪切相距较近，在节省的人力、物力的同时还有效减少了对钢材的磨损与消耗。

异型钢板剪切

整个开卷落料车间的主要功能是由一台剪摆机和一台模具剪压机完成，剪摆机负责常规尺寸钢板的裁剪，而模具剪压机则负责那些不规则钢板的剪切。

目前冲压二车间采用的是日本H&F全自动落料线，压力高达800T。

钢卷被放在剪摆机上之后，会由自动传送装置送入卷摆机，钢卷像图片中展示的那样被像纸一样打开，这才是真正意义上汽车制造的第一步。但由于刚才本身韧性较强，拉开剪切之后仍呈微卷状态，校平这个步骤就显得至关重要。

被校平的钢板如果没有出现偏差，就会被输送至剪切工序，根据不同的用途，卷料会被裁剪为设定的大小，变成板料。这个过程就像一张长达十几米的“纸卷”被裁剪成若干平整的“小纸片”。

为了保证钢板的输送效率，剪切后的钢板会进行极光平整度检测，合格之后会被叠放在一起形成堆垛，平整地摆放在物料架上。每个型号的钢板堆垛都会有专属的摆放区域与编码，甚至还有专属的二维码。

除了冲压二车间自己裁剪的密度一致的钢板，汽车生产过程中还需要一些密度不同而进行激光拼接的钢板，比如汽车前后门内板，就需要将上薄下厚的两块钢板进行激光焊接。这些拼接好的钢板由供应商直接运送至坯料存放区，根据生产需求随时输送至冲压生产线。

由于汽车身上有很多诸如车门、翼子板等对称的零件，如果模具也设计成对称的两部分就会造成不必要的成本消耗，但单独设计成一部分就需要进行模具翻转。因此，当模具生产完一套零件之后，需要利用翻转机将模具进行180度翻转，便能利用同一套模具生产出对称的零部件。

冲压流程

一卷钢板的旅程进行到此，才刚刚开始变身之路。剪切好的钢板经过电瓶车运送至冲压线，如果检测合格则开始涂油、清洗，之后通过拉延、修边冲孔、整形、翻边和整形五道工序进行制造，工序越多代表生产的零部件造型越复杂。

目前冲压二车间共有三条冲压线，分别是2条日本小松5400吨高速全自动冲压线（四台单动压机：2400+1000+1000+1000）与1条济南二机床3400吨中型机器人冲压线（四台单动压机：1400+800+600+600）。

由于冲压线都是全封闭隔离静音生产线，那么钢板是如何从一道工序进入到下一条工序的呢？这就需要“手”来进行搬运，这些手便是装在冲压机器人身上的吸盘端拾器。

由于不同的生产零件冲压之后会呈现不同的表面曲折度，所以也需要相应的端拾器进行匹配，为了最大程度地节省换模时间，冲压二车间的技术人员对这一技术进行改进，将原来堆叠在箱里的吸盘挂在相应地模具上，方便随时取用。由于这一技术的改进，冲压二车间最快可实现？时间内完成换模，就连宝马铁西工厂都无法达到这样的速度。

在这三台动辄上千吨压力的重压下，吸盘吸附的钢板放在定模上之后，定模会向下运动并最终与下方定模压合。其实整个冲压过程就像模具压制橡皮泥的过程，只不过是需要巨大的压力才能达到制作零部件的目的。

对于不同的冲压产品，更换模具就成了必不可少的工作之一。由于每个模具都重大十几吨，所以这些模具需要由机器人和电脑自动完成，这也是冲压二车间自动化的体现之一。

将零部件压制成功之后并不意味着万事大吉，而是要进行人工质量检测，每生产50件零部件就会随机抽取零部进行全尺寸专业质检，而宝马铁西工厂则是每1000件零部件才抽取一件进行检测。