哈雷摩托“立等可取”：6小时下线一辆定制化机车

2009年，信贷危机最严峻时，美国知名摩托车制造商哈雷戴维森濒临倒闭。一方面，公司订单减少；另一方面，和许多...





2009年，信贷危机最严峻时，美国知名摩托车制造商哈雷戴维森濒临倒闭。一方面，公司订单减少；另一方面，和许多企业一样，公司需承担高成本、低效率的制造流程带来的负担。但是，与其他众多企业不同的是，哈雷戴维森选择了一条成功的自救之路。SAP 物联网营销总监Mahira Kalim为我们讲述了这一案例。

当时，离岸外包业务正如火如荼地发展。由于国外劳动力较为廉价，运输成本相对较低，加上互联网能够帮助企业即时传递所需信息，进而协调广泛分布的供应链物流，因此许多企业将昂贵的生产设施转移到了国外。但这条路并不适合哈雷戴维森这个以“美国制造”著称的品牌。

新的开始

哈雷戴维森选择了另外一条道路。它推倒了位于宾夕法尼亚州约克市原制造基地的41座建筑，然后以两座建筑和一个由物联网组成的先进工厂取而代之。另外，该公司认识到人比机器更善于解决问题，因此保留了大部分员工，但改变了员工的工作方式。

更高的预测准确性及运营效率

在哈雷戴维森的新制造工厂，每台机器都是互联设备，每个变量都持续进行测量和分析。这样，设备不断提供机器性能数据，而系统则利用这些数据在机器发生故障之前预测维护需求。这最大程度地减少了工作流中断。

哈雷戴维森几乎可以将安装每一个摩托车组件所需的时间精确到十分之一秒。

系统会针对单个组件级别的问题向车间经理发出警报。哈雷戴维森甚至还会测量建筑内的温度和湿度，以及通风机的转速。而且，他们会持续对所有这些数据进行分析，以发现有助于提高效率和产能的因素。

惊人的成果

哈雷戴维森的彻底革新取得了巨大成功。员工人数减少了30%，产量却提高了25%，且在不更换机械设备的情况下，制造流程能够生产出1,200款车型和配置。宾夕法尼亚州约克市的工厂每班次可生产400辆摩托车，且下线的每辆摩托车都可能有不同的配置。

生产一辆摩托车的周期已从21天缩短到6小时。另外，平均生产提前期也从18个月缩短到短短两周。

新的工作方式

全面升级后，哈雷戴维森的制造成本更低，上市时间更快，且产品质量更优，这一切让公司得以重获新生。结果，哈雷戴维森的股价在过去五年内增长了8倍。实际上，认识到数据驱动型物联网工厂优势的企业并不止哈雷戴维森一家。过去几年里，通用电气 (GE)、陶氏化学、苹果公司、卡特彼勒及其他一百多家企业也开始将制造流程迁回美国本土。欧洲也有类似的趋势。之所以出现这一趋势，部分原因是本国和国外员工之间的工资差距缩小，同时运费也在上涨。不过，广泛分散的供应链的一些固有特征，比如上市时间更快、产品质量更优和风险更低，也是重要的考虑因素。

“回岸”取得成功的一个关键是，由数据驱动的高度自动化制造流程带来了巨大的经济力量。在当今的现代化工厂内，每台设备都是互联设备，每个因素都会被测量和分析，其中包括每个组件、螺丝的每一圈旋转以及每个制造变量。通过正确组合自动化、分析和劳动力三大因素，企业能够经济高效地生产并推出高度复杂、个性化的产品。不过，这还只是当今工业互联网转变制造业的一个方面。

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