平面磨削缺陷——拉毛的产生原因和防止措施...

主要有以下几方面：

磨削时磨粒掉在砂轮与工件之间而引起；

冷却液不清洁：磨削时冷却液将磨粒或磨屑带入砂轮与引起；

砂轮工作面上存在个别凸起的磨粒：砂轮经过修整后，个别高出的磨粒一般用刷子清洗不掉，容易引起工件拉毛；

选用砂轮的质量不好：当砂轮磨料脆性较大、所选用的砂轮硬度偏低或硬度均匀性不好以及精磨选用粒度太粗的砂轮，都易引起拉毛；

上道工序工件的表面粗糙度高：磨削时由于工件表面去除量较少，而留下上道工序的磨痕；

工件表面留下磨屑，或因砂轮罩壳带有积累的磨屑或砂粒，在磨削过程中落人工件表面，夹在砂轮与工件之间而产生拉毛划伤。

过滤好冷却液，以防止磨削时杂粒带入冷却液。砂轮修整完毕，开大冷却液用刷子清洗。因工件表面往往有些磨粒冲刷不掉，因此刚修整好的砂轮磨第一个工件时，磨削余量应稍多一些，使其凸起的磨粒脱落后再进行正常的工作。这种措施对较软的工件材料更为合适。选用粒度较细的砂轮，工件材料韧性高时，所选用的砂轮磨料的韧性也高，砂轮的硬度也应高一些，另外应及时更换硬度不均匀的砂轮。每道工序前的工件表面粗糙度要达到一定的要求。选用适当的磨削余鼍和修整用量。为防止砂轮两边的磨粒因粘结强度低而在磨削时脱落，砂轮两边应修整成一台阶式倒角。调整冷却喷嘴的位置，保证冷却液始终冲在砂轮的前方。同时要经常清理砂轮罩上的磨屑和磨粒的积物，以保证磨削时无积累物落人工件。

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