工厂车间管理的16大通病,几乎无一能避免
来源|网络
车间整体管理水平偏低,是中小企业普遍存在的一个软肋做事单纯口头指示,亲力亲为,很明显不符合现代企业管理理念的要求很多中小企业管理人员分散,人员配置精简,甚至有的企业一人多岗,工作基本饱和如果想通过这些管理者改善管理,提高效率,扩大工作内容,承担更多的任务可能性非常小
那么,车间生产管理的问题点到底在哪里?车间生产管理的要点又是什么呢?
本文总结了在车间生产管理过程中增加隐性成本的16大问题点:
01 管理者计划不明确
从班组长主管到厂长对生产工艺要求从不深入阅读分析,总是似懂非懂,对生产进度总是口头说说,缺乏明细的具体计划,做多少算多少
尽量抓紧差不多不可能我也没有办法常常挂在嘴边
02 管理者盲目追求产量
工作无效率,处理问题无结果,从无主动汇报工作的好习惯
03 管理者指导方向不明
建议解决方案:
加强QC部门监控工作,数据收集,把检查报表,及时反映给相关经理厂长,分析,进行有效,更改纠正,而且相关部门主管经理厂长,应多落生产第一线了解实际情况及执行情况
04 管理者缺乏组织统筹能力
05 责任人难以查明
06 部门各自为政
07 管理者品质意识淡薄
08 管理者缺乏成本核算规范记录观念
建议解决方案:
做走货分析记录表,控制上下部门互相监督,定下部门允许损耗率% ,超出追究责任例如:总损耗率3%,超出追查原因及责任,并且要要提交C.A.P改进计划
09 管理缺乏组织构架观念
10 管理者缺乏管理程序规范
11 生产工艺资料乱
看上去总是乱糟糟,要寻一份资料更是难上难客人验货时甚至连样品都找不到
建议解决方案:
生产工艺资料编写格式,制定标准化又规范化统一格式,加强文件发放程序
12 采购计划不明
仓库发放时手续不清,管理制度不健全,经常缺件少数补数,甚至发错辅料造成严重损失
13 管理者缺乏自律
14 人员流动频繁
人员流动频繁,车间总是到尾期大量交货;
严重返修无人问津,最后通宵也不能按时交货,造成客户投诉空运扣款
15 管理缺乏规范性
16 管理者缺乏整体规划能力
以上16个方面反映了某制造工厂目前的内部管理现状,要改变就必须狠下决心,从提高人的素质开始,通过针对性的培训来改变陈旧的思维模式和观念,不断接受新的管理理念
在此基础上,总结出车间生产管理的4大要点:
1关键是授权
在确定战略规划解决发展方向,明确组织结构明确职责体系的基础上,选出合适管理的人,使用正确合理的管理方法
2重点是执行
3核心是激励
4重心是监督指导
关注 精益管理学院
微信扫一扫关注公众号