动力电池企业实业MES的误区讲解
2015年动力电池产能超30GWH，规划在建超过70GWH，此不可谓不火；对于在建的动力电池生产线，采用自动...
2015年动力电池产能超30GWH，规划在建超过70GWH，此不可谓不火；对于在建的动力电池生产线，采用自动化是动力电池企业的必选。随着中国制造2025的火热加推，许多锂电池装备企业为了增加装备的卖点，开始自下而上进入至上层MES领域。这些企业从营销角度考虑或自身见识原因，对MES的讲解出现一些不太适宜的见解，导致整个动力电池行业对MES的理解也比较偏颇。主要理解有三个：
- MES只是一个数据收集系统；
- MES是一条线一个；
- 没有ERP上MES也没有用。
针对以上问题，结合笔者自己近10年的锂电池MES实施经验及三星SDS的从业经验，发表如下看法，以飨读者。
笔者07年刚刚开始接触MES时，只是一龙头动力电池企业的品质工程师；当时接收任务时，我们只需要一个追溯系统而已，只希望能够建立从电池包追溯至模组，模组至CELL、CELL至极芯，极芯至极片，极片至浆料，浆料至原材料整个追溯链而已，并没有其它更多的想法。而将这个需求提报给公司IT部门后，IT部门给了一个高大上的MES系统，传说不仅仅是可以解决追溯问题，还可以得到其它种种意想不到的功能，譬如数据收集。在不了解MES是什么的情况下，经过约1年半的时间，投资几百万，最终输出了一个全人工录入数据的数据收集系统，包括追溯的批次。
随着知识面的累积，笔者逐渐了解到，所谓的数据收集，其实SCADA（数据收集及监控系统）就可以实现。因此，笔者想说的第一句话是，请先确认下自己的需求，如果仅仅是数据收集，SCADA即可实现，请不要打扰MES。
那MES到底是什么呢？ISA95已经有明确的说明，不再一一赘述了。在此我想结合智能制造对MES的功能进行一个引申；第一是智能制造概念的提出，需要信息化与自动化深度融合，那么MES在其中到底表现是什么呢？易孚信息于2015年参与某知名动力电池企业的一个EV产线项目，在该项目中，自动化设备的每一步动作都是由MES下达控制，包括：生产指令、数据收集、异常反馈信息等。这个过程中，产线是高度依赖MES系统的，这就意味着MES是制造的核心。在这个项目过程中，自CELL装配至测试分选结束，共4名操作人员，而这4名操作人员，也仅仅是出现异常时维护而已，成本节约之大，效率提升之高可见一斑。
而在另一某知名企业，做了一条PACK自动化产线，原本设计仅仅是为某单一客户服务的。但随着动力电池市场的供不应求，另一客户也需要大批量采购同款CELL，不同地方仅为模组装配时是否增加某个零部件。项目组经过讨论，从成本及交付来看，认为此时不可能再为此客户重新开发一套自动化产线；并线生产成为最可行的方案。于时，在生产时，通过扫描产品条形码，MES系统自动寻找该条码所属的客户，并根据该产品在MES中的预置的工艺流程，通知机械手将产品送至指定的工序；以实现产线柔性及提升效率的目的。
因此，MES系统在智能制造的时代是一个生产制造的核心，而不仅仅是数据收集系统。
15年至今的一段时间，锂电池行业里出现了设备厂开始进入MES行业的现象，可能是见识问题，也可能是提升市场竞争的需要。一条线一套MES系统，一度成为整个动力电池企业的共同认知，这个认知短暂时间很难改变，估计还将持续一段时间，甚至有可能动力电池企业会付出巨大时间及成本代价才能有所改变。
笔者结合自己多年的经验，从整个动力电池企业运营及管理角度考虑，想告诉动力电池企业两个内容：第一，如果动力电池企业仅仅选择一家公司的设备，那么一条线一套MES系统，保证MES系统的统一性，还有可能成为整个企业的MES系统；但同时伴随而来的是我们对该设备厂家的依赖性也将大大加强。第二，如果动力电池企业选择多家的设备与MES，那么首先MES与MES系统的交互、任何一家的MES同另一家设备的交互将不会是一个十分容易的事；除非设备与设备厂没有竞争。
当然这里边还会有维护成本增加、维护效率降低问题，在此不一一拓展了。故此，一条线一套MES系统的认知一旦落实，企业内部互联互通互操作的难度将大大增加；所谓的信息孤岛将很难避免。
最后一个是没有上ERP是否可以上MES的问题。这里需要排除一种可能，那就是如果是集团性的公司，它有完整的信息化架构模型及实施策略，这种情况是可能的。但如果不是，就要从ERP与MES的互联互通互操作入手考虑：第一，MES需要从ERP得到什么？第二，ERP需要从MES得至什么？据笔者的经验有三个层面的内容需要交互；第一是计划层面的交互；第二基础数据的交互；第三个是报工数据。因此，如果以上三个层面的内容交互，理论在缺失ERP的情况下，MES产品本身就应该支持和具备此功能。如果不具备此功能，大家应该考虑该产品是否适合了。
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