流化床涂装工艺及其设备

粉末涂料的涂装方法很多，有真空吸引法，火焰喷涂法，粉末热喷涂法振动床法，瀑而法，空气喷涂法，流化床浸涂法，静...





粉末涂料的涂装方法很多，有真空吸引法，火焰喷涂法，粉末热喷涂法振动床法，瀑而法，空气喷涂法，流化床浸涂法，静电流化床浸涂法，静电粉末喷涂法，电场之涂装法，粉末电泳涂装法，贮桶粉末手浸法，粉末回旋滚塑法等等。目前应用最广泛的是流体床浸涂法。

流化床浸涂涂装工艺是在粉末涂料较早实施也是目前使用最广泛的涂装工艺。近年来随着涂料及其涂装技术的发展，其应用领域不断拓展。目前，能设计2M*2M以上的大型流床，用于涂覆高速公路隔离棚，商场货架及各种钢制家具、钢结构件、货架网片等，而且在液压、机械手及输送机械方面都有较大的创新和发展。

1、流化床涂装原理

流化床涂装工艺的方法是将空气或某种惰性气体吹入容器底部，该容器装置上部装有粉末涂料，下部有空气室，中间有多孔行隔离。当气体通过粉末层，使粉末微粒翻滚呈流态化。气流和粉末到最后加热（流平）固化成膜。

2、流化床涂装工艺流程

工件经过表面处理后预热到粉末如了熔融点以上，浸渍到流化床中后塑粉会均匀黏附，然后再加热塑化高分子交联流平成钢塑复合制品；

[被涂物的表面处理]→[预热]→[流化床浸涂]→[烘烤流平]→[冷却]→[产品]

3、流化床涂装工艺的影响因素

①研究表明，流化床浸塑时，工件预热温度是决定涂层质量的关键因素。涂膜的厚度决定于工件的预热温度、浸涂时间和热容量等因素。工件与预热温度一定程度上影响着涂膜跟基材的粘合度。预热温度控制不当，给后道流平温度带来很大的操作难度。预热温度不够高，则造成工件粘粉少，涂膜薄，甚至涂膜发生针密缩空表面不光滑现象。虽然可通过延长浸涂时间，提高流平时间温度可提供一定补偿。但根据多年生产经验，大部分的不到理想的效果。还要负担效率降低，担心由于流平时间延长，温度开高所带来的涂料中好分子和树脂裂解。物理化学性能降低所带来的风险。

②流化床设计成调节气室风压时应考虑流化床内四周压力均匀问题，当四周压力出现不均匀现象时，粉末在流化时就会出现流化状态不好或其他的情况。导致工件在流化床内向一边倾斜所引发的涂装质量问题。

③工件设计成形工艺，原材料选择及工件后处理（如热处理，应考虑符合浸涂设备及工艺要求。经验告诉我们工件各部位选材尽量避免壁厚度相当相差太大线材直径相差太大，如相差巨大，有可能出现焊口缩空开裂现象，甚至出现热容量大（壁厚、直径大的部件）粘粉多，二道流平时抽容量大的部位已出现流接而热容量小的地方可能还未流平。工件原材料镀锌、镀烙，镀谋较没电镀的对粉末粘合性要差。工件热处理冷却液水冷要优于油冷。还有工件在涂装时浸入方向选择要合理科学。

以上 指出的是在涂装时厂方应注意的问题，但粉末生产厂家亦应客户现在有设备、工艺粉末制造时加以调整。同时对于不同工件，要求做好的原材料品种选择，配方调整，在原材料选择及佩服时间时应考虑浸塑工件最终的存放环境及工件基材与涂层的收缩率比率。尽可能的弥补涂装厂家可能带来的涂装不良现象。严格的讲，一个浸塑粉品种不能满足多个形状工件的涂装要求，不同的工件应有不同的粉末配制设计。为此供需双方应多沟通多联系多自检。

④流化床涂装设备及工艺应用实例

冰箱网格浸塑流化生产线，涂料：聚乙烯粉末涂料（食用级）

工件涂膜厚度0.3--0.5MM

工艺流程：工件前处理→流化床涂装→加热塑化→检修→包装

工件装换在输送链上，在步进输送、间歇运用中完成各道工序的作业，具体如下图（另外）

工件处理预热。国内大多厂家不采用化学处理法。通常采用高温除油除去工件的表面的油污，该法虽简单、低成本。但去油的效果有待考验。却易在工件表面遗留残留物。该道工序在工件预热炉中预热时同时完成。温度一般控制在350-400度时间一般控制在5-10分钟。

流化床涂装  工件完成预热后输送到流化床工作间歇停顿，液压升降完成涂覆工艺。工件继续步进入烘炉中进行流平塑化。

加热塑化流平，温度一般控制在180-200度，时间一般控制在30-40分钟。为减少对流热损失（烘炉的进出口都应加装活动保温门，或增加风帘装置隔绝对流）

    关注 粉末涂料行业吧