纺服百科降低精梳条干不匀率的技术措施小知识.第167期 ┃ 每天学习一点点1. 改善精梳棉网清晰度目前,棉网...

1. 改善精梳棉网清晰度

目前,棉网清晰度只能通过目测来判定棉网中纤维的伸直度、平行度和分离度,具体表现在输出棉网中呈现的纤维前弯钩、棉网鱼鳞斑、棉网横向断痕、棉网破洞及棉网破边状态等。

2.优化分离罗拉顺转定时工艺

分离罗拉顺转定时工艺对精梳棉网的接合质量、精梳落棉率及落棉质量的影响较大。该项工艺的调节,应根据纤维长度、落棉隔距和锡林齿面角来灵活掌握调整尺度。

加工长绒棉时,分离罗拉顺转定时可适当提早,顺转定时太迟,棉网会出现纤维前端弯钩,顺转定时稍迟棉网会出现“鱼鳞斑”。若落棉隔距放大幅度较大,分离罗拉顺转定时也宜适当提早,以保证棉网接合良好 。

加工细绒棉时,分离罗拉顺转定时迟一些,可增加接合长度及棉网的接合牢度,改善棉网质量。调节棉网搭接长度时,每钳次调节量为 0.25 个刻度值,直至调整到棉网清晰度良好为止。

当落棉隔距增加幅度较大时,调整钳板开口量时,分离罗拉顺转定时工艺应适当提早,以确保获得良好的棉网清晰度,避免出现搭接阴影。采用齿面角为 111° 大角度锡林时,在操作上应寻求棉网质量与落棉率、落棉质量的最佳结合点。适当延迟分离罗拉顺转定时,搭接刻度尽可能向 -2 方向调节,这样会使棉网质量略差一些。如果分离罗拉顺转定时早,分离罗拉倒转定时也提早,锡林末排梳针过分后移,通过分离罗拉表面最近点会触及分离罗拉过早倒转分离须丛的尾端纤维,以致锡林梳针会将分离须丛内的纤维吃掉,使精梳落棉率增加、落棉质量下降。

由于精梳搭接波的波峰强度经过带有自调匀整的一道并条机之后完全可以消除掉,对成纱质量没有影响,只要精梳条条干 CV 值低、棉网清晰度良好即可。在精梳工序的日常管理中,应定期将棉网状态的检查做为一项日常经常性的工作内容,并把提高棉网清晰度和保全人员的绩效考核紧密结合起来。

3.协调配合精梳机三项工艺参数

恒速梳理精梳机的分离罗拉顺转定时、锡林定位、钳板闭合定时三者之间相互联系又相互制约。若配合协调,可获得合理的梳理效果和理想的接合分离效果。当弓形板定位较晚时、尤其是采用齿面角为 111° 大角度锡林,锡林末排针通过隔距点时易抓走分离罗拉倒入机内的棉网而使落棉增加,同时也要调整分离罗拉顺转定时适当延迟。弓形板定位的提早,分梳隔距增大,影响梳理效果,同时锡林第一排梳针到达钳板钳口下方的时间也提早,此时必须重新调整钳板闭合定时,以满足锡林第一排梳针达钳板钳口时,钳口必须闭合,否则落棉增多。采用齿面角为 111°大角度锡林时,其锡林定位选择 36 分度、钳板的开口量为19mm~20mm ,在满足棉网质量的前提下,搭接刻度尽可能向 -2 的方向调节。采用齿面角为90° 锡林时,其锡林定位应选择 37 分度、钳板的开口量为 20mm~21mm 。而变速梳理精梳机具有钳板开口控制装置,其锡林定位选择 37 分度、分离罗拉顺转定时工艺的调节将不受限制。

4. 适当增加小卷定量

适当增加小卷定量,可提高钳板对小卷中纤维的握持力,可充分利用分离牵伸过程中的纤维自清洁作用去除棉结。由于钳板内棉层厚度、纤维根数增加,棉须丛的上翘弹性增大,有利于棉须丛的抬头及分离接合,同时也提高了棉网的接合强力,有利于减少精梳机高速时棉网的破边、破洞现象发生。

5. 控制好机械状态

严格按照要求校正好分离罗拉,弯曲度不允许超过 0.10mm ;尽可能采用高弹性、低硬度(邵尔 A65 度 ~ 邵尔 A75 度)、弹性恢复能力快、耐磨性好、抗缠绕能力强的免处理分离胶辊;加强温湿度控制,尤其是避免相对湿度过低、分离胶辊表面

产生静电绕花导致棉网出现破洞。

保证锡林、顶梳、毛刷、分离胶辊、三角气流板梳理通道光洁、无嵌花、积花,避免三角区气流紊乱或气流上冲,造成棉网破洞;合理调整每个梳理单元吸风挡板的间隙,从车尾到车头逐渐增大,确保各梳理单元负压一致,气流畅通;每次揩车用温热湿布揩擦清洗风斗内的棉蜡、黏稠物,用滑石粉抛光;结合揩车检查、校正给棉罗拉两端棘轮齿向、给棉罗拉与弧形板间隙的一致性。同时,不允许有气模破损、加压芯轴锈蚀、压力表调节不当和钳板变形等现象。

6. 合理使用梳理器材

适当增加前梳理区的齿条密度,加强前精梳区齿条穿刺、抓取、开松梳理效能,同时应避免前区齿条排列过密使前区的梳理不透,导致精梳机在高速状态下输出棉网出现破边破洞现象  ;应及时调整或更换因外力作用使钳板、锡林、顶梳损伤变形,导致锡林梳理隔距偏大、锡林、顶梳嵌花。

7. 减少精梳台面棉条意外牵伸

精梳棉条纤维平行伸长度好,抱合力差,棉网在接合处强度最低,经台面牵引时容易产生意外牵伸,造成接合处移位、甚至脱开,形成条干不匀,对精梳条干 CV 值影响较大。

在不涌条的情况下尽可能减少台面棉条的张力牵伸,保持台面清洁,减少摩擦阻力;根据棉条定量,在不涌堵喇叭口的情况下,尽可能减小台面喇叭口径和圈条喇叭口径 ;圈条器上方压轮的啮合间隙一般偏紧掌握(略有一点间隙即可),以增大对输出精梳条的压力,提高精梳条的抱合力,增大纤维间的紧密度,避免精梳条意外伸长;注意检查牵伸、圈条传动机构齿形带的张力,避免因传动机构打顿导致棉条产生细节,可有效减少并条机高架棉条的断头几率。

8. 及时控制机械波的产生

消除牵伸胶辊状态不良方面的因素,如偏心、弯曲、中凹、表面有轧伤、胶辊壳与芯轴间隙大、胶辊套筒内轴承损坏,可以选用免处理牵伸胶辊并辅助表面紫外线光照技术或采用快速微涂料处理措施,均能达到胶辊表面光滑爽燥、抗静电,减少缠绕、降低机械故障发生现象的目的;提高牵伸齿轮系统传动效率和精度,更换如齿顶磨损、齿轮孔与轴键磨损、齿形带破损及张力轮内轴承损坏等部件;更换、调整和修复不合格牵伸加压零部件,如破损的气模、加压芯轴锈蚀而导致加压气缸动作呆顿及压力表的调节不符工艺要求等;及时修复车头行星轮系及各传动轮系啮合不良、连杆机构间隙大、车头振动过大的异常故障。

确定机械波的故障点是一项复杂的工作,因为多种故障有同一种表现的可能性,故障和波长并非都有一一对应的关系,分析和计算只是缩小故障发生的查找范围,不可能直接从理论上准确判定故障产生的原因,这就要求设备维修人员对纺织原料、工艺配置及设备状态了如指掌,有针对性的对故障点做具体分析测试和观察,在实践中积累经验,以达到减少机械波发生的几率。在生产实践中,可结合本企业精梳设备机台多、维修人员少以及设备人员流动量频繁的实际情况,制定科学合理、行之有效的精益管理状态维修工作法和润滑加油周期管理措施,可有效减少机械波发生的几率、提高了精梳机的生产效率,达到精梳设备的“零缺陷"、质量“零缺陷"、成本“零浪费"的目的。

9. 优化罗拉隔距

罗拉隔距的确定原则为在获得最好条干 CV值水平的罗拉隔距的基础上加大1mm~2mm 。这是因为小的牵伸罗拉隔距虽能获得好的条干CV 值,但增加了长纤维损伤的几率,精梳落棉率和落棉中长纤维含量也增加,加大了成纱质量变异。



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