闲谈现场改善

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本文所指“改善”，是指日文中“kaizen”，意为持续不断的改进。在中国，其实人们更喜欢激进式的改变，就是马上要变。而改善，则是循序渐进的改变，讲究的是小步快走，阶梯式的改变。量的积累引起质的飞跃。

改善也分广义和狭义，我们通常所谓的改善均为狭义改善，这只是改善中的一部分，就如我所理解的改善，是节能降耗，是提高工作效率，是节省成本。

改善可以分为四步走

一、领导支持

毫无疑问，任何改善，都是需要领导支持的。领导作用，对企业发展至关重要。

二、5S改善

5S改善，5S从根本上来讲是提高人的素养，工人素养提高了，再谈改善，那就是顺势而为了。如果企业连5S都没做好，再谈改善，纯粹是假把式。

三、车间改善

车间改善，主要针对的是消除浪费，如等待浪费、搬运浪费、不合理加工浪费、生产缺陷浪费等等。还有机器设备的改善，主要为机械化，自动化改善。

四、系统改善

系统改善，系统改善是在原有改善的基础上，对整个改善回顾总结，进行系统化的改善。制定标准，形成流程。

下面主要针对车间改善，进行讨论分析。现场改善的方法：（其实就是PDCA循环，也是QC活动流程）

1、发现问题

问题是改善之母，有问题才可以谈改善。但不是每个人都能发现问题，因而，有一双发现问题的眼睛也很重要。发现过去、现在所有悬而未决的各种问题。

2、分析问题

有问题，尤其是那种反复发生的问题，就要去调查分析问题产生的原因，收集相关资料，以确定根本原因。

3、提出对策

通过对问题的分析，寻找解决问题的办法。

4、改善措施

将改善方案不折不扣的去实施。

5、效果确认

对实施的改善措施效果进行分析总结。

6、巩固效果

改善有效，则制定标准，形成流程，维持改善成果。

其实这就是按照PDCA循环来的，也是QC活动流程的流程。

本来想写一些案例的，可是转念一想这些案例也许并无太大的用处，关键是，在做改善的人，要有一颗时时改善的心。我在工作当中也曾提出不少建议，虽然大多没有被采纳，但并不妨碍我继续去探究问题的真相，寻求解决问题的办法。在寻找一些改善的项目时，因为自己所知甚少，提出的改善违反了GMP中的规定。比如，杀菌釜出釜温度文件中规定是40℃，但在夏季产品出釜冷却时，温度比较难降下来，而我建议根据当地季节采取两种模式，将夏季出釜温度设置到45℃，而在冬季则设置在40℃。这样可以提高夏季杀菌效率，并节省一定能源。而因我知之甚少，提出该建议之后才看到GMP文件时，发现杀菌釜出釜温度GMP中规定是40℃。

虽然改善没有被采纳，但是我依然能从中学习到新东西。

读而思

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duersi

其实，每一次寻找改善，都是一次成长学习，而这正是我想要的。那就是自我改善。

向大家推荐今井正明的《现场改善》一书，各位可找来学习一下。

食品论坛网友李华军分享

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