它凭什么为200万人定制衣服？——探访红领集团智慧工厂
第28界奥运会、亚运会中国代表团西服均由他们家提供，甚至都敏俊、姚明、刘翔的衣服也由这家公司生产;13年前开始大数据建设，如今为200万人个性化定制衣服;他们的绝活儿3D打印智能工厂多年前就已实现，连海尔、联想等科技巨头也慕名而来……...
第28界奥运会、亚运会中国代表团西服均由他们家提供，甚至都敏俊、姚明、刘翔的衣服也由这家公司生产；13年前开始大数据建设，如今为200万人个性化定制衣服；他们的绝活儿3D打印智能工厂多年前就已实现，连海尔、联想等科技巨头也慕名而来……
一.红领集团智慧工厂的运行模式
红领集团曾经是一家传统的企业集团，在2003年前与其他同行门一样进行大规模服装生产。从2003年开始，红领以美国纽约市场做试验基地，以信息化与工业化深度融合为基础，实践了流程再造、组织再造、自动化改造，同时与网络技术深度融合、与互联网深度融合等等，形成了完整的物联网体系。
目前红领的魔幻工厂是最能代表C2M(Customer-to-Manufactory)(顾客对工厂)系统的平台。C2M模式是新型的互联网商业模式和思维模式，面对越来越个性化的、零散的客户需求，企业能够高效的、柔性的满足客户快速，小批量，定制化的生产。
1913年,福特建立的汽车装配流水线具有划时代的意义,它标志着以高效的自动化专用设备和流水线生产为特征的大规模生产方式。大规模生产方式缩短了生产周期、提高了生产效率、降低了成本、保证了质量。但大规模生产方式存在的最大问题在于产品单一定制化程度，忽视了顾客的差异化需求。随着社会和生产的发展,按用户的特殊要求发展个性化产品越来越成为市场产品的主流。企业想以适销对路的产品来谋求，相对稳定的生产已越来越困难。真正意义上的适销对路产品应该是用户要什么就能生产什么的个性化产品。
而传统的个性化生产在18世纪就已经存在了，以过去的裁缝店为例，必须要量体裁衣，制作周期长，服装的质量完全决定于裁缝的手艺。如果按过去的模式来生产，恐怕没有人会接受高昂的价格和漫长的等待时间。所以C2M的变革不仅是商业模式的变革，也是行业运营模式的变革，包括车间内部的革命，而信息化起到了决定性的因素。
目前，红领采用了O2O的体验模式，O2O即Online To Offline，是指将线下的商务机会与互联网结合，让互联网成为线下交易的前台，利用红领大巴来完成客户的体验和数据的采集。
在魔幻工厂的个性化定制app中，款式和工艺数据囊括了几乎全部的设计流行元素，款式、版型、工艺、尺寸……，顾客既可以在此平台上进行自主个性化设计(如领型、口袋、面料、里料、拼接等)，又可以选择时尚成衣版型添加个性化元素(如加个性刺绣、命名个人品牌等)，真正做到满足不同类型消费者的个性化需求。
该标签随流水线传送，每一个工位都有专用电脑读取RFID上的制作标准，各流水线上员工根据指令完成制作。当员工刷卡时，同时系统中也可以监控工艺流转的位置，清晰的知道生产进度。在本工序完成后，在电脑上进行标识，半成品传送到下一工序。最后进入到组合环节，成衣后统一为一张RFID卡，进入到熨烫整理检验环节，最终入库。利用信息手段数字化快速、准确传递个性化定制工艺，确保每件定制产品高质高效制作完成。每一道工序，每一个环节，都可在线实时监控。通过全程数据驱动，传统生产线与信息化深度融合，实现了以流水线的生产模式制造个性化产品。
二.红领集团智慧工厂成功的关键点
1. APS高级排程的使用
服装加工业是典型的离散型生产企业，一件西服要经过300余道工序才可以完成，所以按车间日生产3000件西服计算，每件西服又分解成了70多片，最后缝制在一起，所以按传统方式排场，基本满足不了生产的要求。APS(高级计划与排程)系统在此情况下开始上线使用。APS是一种基于供应链管理和约束理论的先进计划与排产工具，包含了大量的数学模型、优化及模拟技术，为复杂的生产和供应问题找出优化解决方案。解决了计划变化频繁，插单多，计划难以调整的困难;解决了无法正确回答客户交货期的困难;解决了无法准确预测未来机台产能负荷，均衡分配产能的困难。
当出现突然情况导致某一工序延误时，在排满计划的车间，调度指令牵一发而动全身，后面一连串的计划都要调整。APS系统可以帮助调度人员预见未来的状况，出快速准确判断，以平衡计划、生产、物流部门的矛盾。
APS(先进计划排程)是企业管理软件，它具有高度智能的生产计划调度功能，可以在多任务的复杂条件，并存在着诸多约束条件的生产流程中，最充分地利用企业的资源条件，找到最佳的调度排程结果。APS的核心是具有寻找最优结果的优化运算引擎(ASPROVE)。
APS在离散型的工业企业(小批量，多品种，订单变化大)，任务、资源复杂，约束条件很多，工序流程复杂，并且完全是一个动态的过程。企业需要的就是在可以容忍的时间内排出一个最优化的调度计划。
当APS系统将西服的分解任务，排程完毕并下达到生产线后，通过MES系统可以连接到每一工位的计算机终端，所以每一个终端通过RFID的刷卡和屏幕勾选，可以通过MES系统反馈到APS上，实际完成情况和排产情况是否符合，进行核实。当某一任务不能按计划及时完成时，经过确认，APS在下一轮的排成中将此因素考虑到约束条件中，以实现滚动排程。
制约手工定制西服产量的关键在于打版，就是根据量体数据，把三维人体变成布料上的二维布片。传统方式下定制衣服成功的关键在于版师的打版经验，不同的面料伸缩性不同，在收腰线上就要求版师能够做出准确的判断;不同的缝制工艺和方式，对应的版型自然也就不同。
在过去的11年中，红领集团积累了280万套的西装制作数据，建立人体尺寸与西装版型之间的数据库。不仅实现了根据顾客的身体数据进行计算机3D排版，构建了海量的版型数据库，便可以基于这大数据进行分析，挖掘并建立人体数据与版型数据对应关系的数学模型。将人体三维数据与布片二维数据在数据库中构建一一对应关系，通过不断添加新的关系对其进行优化，最终将无数版型数据化。
传统的定制服装，主要依靠人工经验。个性化定制首先需要量体师，量体师需要懂衣服的打版、懂人体、懂工艺。一个经验成熟的老师傅，就算不休息，一天也只能够打两个版。一个优秀的量体师很难培养，也很难复制。在这种情况下，凭借在服装行业的深耕，经过仔细钻研，红领发明了5分钟测量人体19个点的量体法。只要掌握这19个点，就可自动完成版型匹配。且这套量体方法经过45个小时的学习，就可以掌握。
面对百万量级的定制订单数，首先应整理出包括技术、材料、生产等所有数据信息。如不同的版型对材料的消耗量，不同面料的裁剪方式，以及一些工艺的具体实现方法等，然后，将这些总结出来的信息与规则数字化，模型化，并将模型储存在专用的数据库中，以备生产使用。同时，由于个性化的极大丰富，模型也不是一成不变的，会随着更多版型数据的输入，改变并优化模型。所以，通过离散的少量的数据的采集，最终生成了连续的数据模型。
所以这些十几年来红领集团积累的数据，形成了红领集团的核心资产。智慧工厂的软件和硬件可以复制，但是核心资产一直掌握在红领集团手中。目前，有很多工厂在学习红领，甚至在和其进行深度合作。但我想合作的方式也只是对于合作工厂开放应用，客户的信息上传云端数据库后经过模型匹配后将将结果反馈给合作工厂。而对于红领来说，丰富了自己的数据量，未来还可改善数据算法和模型，所以，这种合作模式应该也是红领乐于接受的。
3. 信息高度集成
服装企业是传统的劳动密集型企业，一个红领的智慧工厂员工总数在3000人，即使倒班生产车间同时工作的人员也有千人规模，在车间里也没有看到高大上的机械臂或是自动化程度高的设备，全部是传统的工位式的生产。工人在车间内每人都在忙着自己的工作，有条不紊。唯一与传统服装企业不同的是物料在上空轨道上吊挂传输。这并非是一个自动化的工厂。与现在流行的工业4.0的概念好像也相去甚远。但这明显是一个信息化的车间，从CRM上采集记录客户信息后，所有的数据将不在人工处理，也没有任何部门需要在对信息进行重新录入。信息在各管理软件之间互相采用，生成新的数据。各管理软件无缝对接，形成红领集团自己的高度信息集成。
从数据的录入到最后的成品，大概要经过300多个工序。从前端用户需求的采集、到需求传递、需求的满足全部通过数据驱动。任何一项数据的变动都能驱动其余9000多项数据的同步变动。
人是最柔性的，在信息化的管理手段下，每个人按节拍进行生产，模拟传统的大规模工业生产模式生产出了个性化的产品。
在流水线模式下生产非标的定制化产品，说起来很简单，但实施起来会出现很多困难。当传统的标准件在生产时，各零件生产线节拍控制出现偏差时，由于产品配件一样，所以不会导致总装车间的停滞，产品还会源源不断的从生产线生产出来。但当生产的产品全部为非标准件时，节拍的不合拍就会导致整体生产线的停顿。
如在红领的工厂中，由于西服的各个部分是在不同生产线上完成的，最后到总装车间进行缝制成衣。当一件西服的其他部分都已经传送到总装时，领子却因为种种原因没有送到，就会导致这件西服无法完工，停滞在总装线上。一件西服可能不会影响整个生产线，但当上百件都出现问题时，虽然在总装线配置了一些BUFFER(缓存区)，但会导致混乱的出现。所以，红领的车间生产核心在于精益生产。精益生产方式JIT(just
intime
)的实质推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
生产过程中员工停滞，这就是一种浪费。出现这些问题主要有很多的原因：比如生产线上工序间的不平衡、生产过程中出现了废品，机器设备故障、缺料或生产计划安排不均衡使机器闲置等等，虽然导入了APS进行均衡排产管理，但如出现次品返工，人员的随意脱岗或设备出现故障等出现就会导致系统内部节拍设置的混乱，增加APS的排程难度，最终导致系统的崩溃。所以车间的精益管理时实现信息化的前提条件，尤其实在这种以人作为柔性生产关键环节的劳动密集型企业。
参观完红领，对于工业4.0的概又清晰了一些，工业4.0的变革不但发生在车间，更重要的体现在创新模式上，即商业模式的变革;工业4.0没有固定模式，只有结合自己的实际情况来利用信息化的手段，建设数字化车间，才可以真正落地。
“信息化只有开始，没有结束”最后以红领IT总监的一句话来共勉。
（来源：Tony智能制造 作者：中国复合材料集团有限公司IT经理 高猛）
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山东青岛的红领集团用了十多年的时间，以3000人工厂作为试验室，对传统服装制造业升级进行了艰苦的探索与实践，探索出以3D打印模式产业链为代表的“互联网工业”的新模式，为中国传统制造业转型升级提供一种新的思路和路径。
红领在中国制造中所能体现的最大价值，就是用数据驱动颠覆了原有的渠道驱动的商业模式，用工业化手段实现个性化定制满足了大批量定制的需求，有效解决定制产品生产周期长、产量和质量难以有序控制等问题。这也为中国传统低端制造企业提供了数字化解决方案的样本。这种方案可以推广、输出，必将助推我国传统制造业的转型升级。
近距离接触个性化定制生产线
服装的个性化定制生产指根据具体穿着者个人情况，量体裁衣，单件制作的服装。由于消费水平和消费观念的升级，越来越多消费者不再满足于千篇一律的制式成衣，“以人为本”的定制服装重新赢得人们的青睐。可是，大多数定制服装目前还是通过手工制作，比如普通的一件西服，要经过设计师设计，然后由裁缝一针一线的缝制几十个工时，经过一百多道工序然后完成。虽然衣服独一无二、材质上乘，但动辄几万元甚至十几万元的高昂价格也让很多人望而却步。如何通过生产线来生产个性化定制的服装，则是行业里一直思考的问题。
在山东青岛，就有这样一家企业，通过十多年的技术改造和转型升级，不仅建立了具有完全自主知识产权的个性化服装定制方案，还打造了“数字化大工业3D打印模式企业”，使用生产线来让每一位顾客都拥有只属于自己尺寸和个性的服装，真正实现了一对一个性化匹配，这种大批量定制模式也让汽车用保持了高速、高效、低成本的优势，让企业拥有了无穷地活力。
那么，这条生产线是如何运作的呢?就让我们来近距离接触青岛红领集团的个性化定制生产线吧!
走进红领集团的工厂，粗看之下与传统的工厂没有什么区别，同样是布局紧凑的厂房、轰鸣的机器，还有长长流水线上的工人。但是仔细一看，却会发现这里与传统生产线有许多不同：数据信息被传输到备料部门后，自动裁床是根据电脑提示调整裁剪方式来进行裁剪;在生产线上，每套西装所需的全部布片会被挂在一个吊挂上，同时挂上一张附着客户信息的电子磁卡，存储顾客对于西装的驳头、口袋、袖边、纽扣、刺绣等方面的个性化需求。流水线上的电脑识别终端会读取这些信息并提示操作，在流水线上实现个性化定制的工艺传递。每位员工眼前都有一部电脑识别终端，当一件衣服“流”过来，操作者要先扫描衣服上的RFID电子磁卡，再根据提示进行加工……
相关负责人介绍说，数据主要是从美国传送过来的。远在美国品牌店内的测量师会精确地测量出每位顾客的身材尺码，并在客户有要求的部位进行设计，将客户最终测量出的数据传输回青岛红领的板型数据库，红领会找到合适的板型进行匹配，再针对每位顾客对服装的颜色、款式、配饰等不同的个性化要求进行设计。然后红领在最短的时间内进行生产，最后配送到顾客手中。
据悉，纯手工高端定制西装的生产周期约为3至6个月，售价最低约需1-2万元;红领的定制西装从接单到出货最长只需用时7天，最低只需要2000元。作为一个服装大批量定制的企业，红领目前每个月有十几万的订单，每天都要生产几千件的服装，而这些服装因为颜色、面料、款式都不同，显示出了缝制的特殊性。2014年，红领集团在实现零库存的同时，定制业务量、销售收入和利润增长均超过150%。
在传统服装制造领域，定制化和规模化向来是矛盾的，款式千变万化、型号大小不一、面料多种多样，使服装成为需求量巨大但管理却极为复杂的产品品类。但山东红领通过技术的发展与创新解决了定制与规模的矛盾，找到了服装定制营销的最终解决之道。红领通过对生产数据进行即时采集、分析和实时处理，有效解决了制作过程中辅助作业时间比例大、生产周期长、成衣产量和质量难以有序控制等问题。这一革命性的数据采集和管理系统，不仅颠覆了传统的量体裁衣加工制造的方式，也使定制成为一种时尚、个性化的生活方式，让服装定制开始走进千家万户。
解析数据驱动的3D打印模式产业链
红领成功地塑造了一个服装企业新的商业模式，这种模式可以称之为C2M模式。所谓C2M(Customer to
Manufacturer)，就是借助互联网搭建起消费者与制造商的直接交互平台，去除了商场、渠道等中间环节，从产品定制、设计生产到物流售后，全过程依托数据驱动和网络运作。也正是通过C2M模式，服装的个性化定制需求与规模化制造之间的矛盾才被不断调和。红领集团董事长张代理则称这种模式为“数据驱动的3D打印模式产业链”。
红领集团的管理者说，之所以称为“数据驱动的3D打印模式产业链”，是因为在长期量体裁衣的过程中，红领的员工最终形成了自己独特的一套分析人体服装适合性的方式。即通过测量客户身体的19个部位，得到22个关键数据，再根据数据完成裁剪、缝合、熨烫、质检、入库等工序。
目前红领品牌以美国市场为主，在美国拥有多家品牌门店。每家店内都有一批设计师、量体师，为顾客手工进行测量腰围、胸围、袖长等体型尺码，红领系统累计下来的十几年的海量数据，经过加工处理，就成为红领集团最为宝贵的财富。在互联网的时代，不管用户身处何地，只要能够按照红领的方式提供这22个数据，就可以为其量身定制衣服。
有了基本的数据还不行，还需要有数据平台系统进行整合分析。据悉，红领集团耗时三到四年，终于建立了相对成熟的数据库，数据库里包含了3000亿多个人体板型数据，可以和国外发回的消费者数据进行自动对接。也正是依赖这样的数据库，红领集团的生产车间里，所有的吊挂线上才没有一件衣服是相同颜色、相同款式、相同尺寸的。这也使全年四十万套的服装生产中，从裁剪、吊挂到后期的配送的整个大批量定制过程都有了信息化支撑。
有了数据库，就需要对数据进行应用，这又涉及到对车间进行了智能化改造。这期间，红领又花了很多时间。红领的董事长张代理经过长期的分析，竟然将一件西服的制造过程科学地分为300多个工序，最后终于让西服的生产在流水线上就可以完成，而每个工位都配备了一台平板电脑，只对应一道生产工序。
后来为了对接外来的业务，红领建立了自己的网站，即酷特智能(www.kutesmart.com)，这个网站也是红领智能制造的门户。如果外国的客户需要红领作为加工支持，则只需要将客户个性化需求通过互联网技术汇集的红领的平台上，然后红领就可以进行私人定制，即用工业化效率来制造个性化的产品，这种生产理念，其实是与3D打印模式一样的，“你可以将整个车间想象成一台数字化的大型工业3D打印机，3000多名员工都是网络上的节点，全部工序都在信息化的平台上完成，每件产品可以说都是‘打印’出来的，”红领集团董事长张代理表示。
此外，红领智能设计中心经理刘阿娜表示，目前红领已经建起包含20多个子系统的平台数字化运营系统。系统会根据市场一线每天发来的订单，自动排单、裁剪、配里料、配线、配扣、整合版型等，“实现了同一产品的不同型号、款式、面料的转换，以及流水线上不同数据、规格、元素的灵活搭配”。
为了让这个平台将个性化定制与流水线生产相互结合，就需要300多个生产环节通过信息化进行链接。为了解决这个问题，红领的自动化工厂采用的是RFID射频识别技术(俗称电子标签)，RFID
一种非接触式的自动识别技术，通过射频信号自动识别目标对象并获取相关数据，可识别高速运动物体并可同时识别多个标签，操作快捷方便。运用RFID技术，可以将整理、整烫、入库、仓储、配送等一系列的环节都通过技术连接起来，实现全面信息化。用科技手段控制整条流水线，从而提高企业生产效率。
目前，红领的个性化定制系统的数据量已经非常庞大。据悉，该系统已有超过1000万亿种设计组合和100万亿种款式组合可供选择，可以为顾客提供多种版型、工艺、款式和尺寸模板自由搭配。可以说，正是红领充分利用了信息化的优势，才建立起来自己的“定制王国”。
红领模式带动传统制造企业转型
凭借数据驱动，原本劳动密集型的传统制造企业转型成为一家互联网企业，红领因此尝到了甜头。整个红领工厂，每件衣服在工业化和信息化的照料下，自主下单，自主排程，自动裁剪，红领的工人们和管理者们没有打搅工业文明的脚步声，却将工业文明、信息文明和互联网文明有机地融合起来，将农业文明的个人裁缝能力，借助信息化和互联网的力量，实现了个性化订单的工业化大规模生产。
红领的优势让很多人开始心动。的确，定制对于厂家来说有其特定的好处。厂家可以卖一件做一件，所以厂家是零库存，没有资金积压，也没有货品积压，运营简单，市场发展潜力大。正因为如此，红领带动了一大批青岛本地企业向转型，其中就包括传统家电制造企业海尔集团。
据悉，海尔集团董事局主席张瑞敏多次带领团队到红领学习，张瑞敏曾经率高管7次走进红领，他还特别规定所有集团中高层都必须分批到此学习，目前已经去了9个团队。随后，海尔开始在青岛的滚筒洗衣机工厂和沈阳冰箱工厂进行智能化改造或者新建。
海尔从2012年引入了互联网思维，在制造领域借用智能化、网络化的技术手段，实现了围绕用户的个性化定制、柔性智能生产，推出了基于订单的个性化定制系统。在该系统中，用户可以根据个人对款式、容量、外形等的喜好和需求，定制属于自己的独一无二的冰箱。在战略思维上，张瑞敏开始将海尔平台化，即将原本8万名员工变成了2000个经营体，由“制造产品的加速器”转变为“孵化创客的加速器”。
在青岛海尔滚筒洗衣机工厂这个被称为“黑灯工厂”的高度智能化生产车间，除了机器的轰鸣和机器人精准的腾挪之外，几乎看不到工人。目前海尔工程师已经把洗衣机和冰箱的生产分成了若干模块，用户可以从互联网上根据自己的喜好实现DIY定制。这可以理解为“红领模式”在海尔的再现。
另外，越来越多的行业在考虑如何将红领的产品定制思维融入到企业未来的变革转型中，比如制鞋、服装机械、假发、帽子、计算机、汽车、家居等领域。“产品定制生产”和“品牌经营”成为很多行业转型的两个风向标。更多的行业开始汲取红领的经验，开始研究如何缩短产品设计与交付周期，强调主题包装为核心的设计系列，加强对设计过程的可控性，将设计真正纳入供应链中进行整体管控。
红领模式之所以能够带动传统制造企业转型，是因为这是一种通过互联网的联接，以数据驱动的个性化定制、大规模生产的全新商业模式，这种方式也让企业从订单到生产再到销售，产品在用户和工厂之间形成了闭循环。
“这已经不是一家传统意义上的服装企业，它摆脱了服装行业价格竞争的低级阶段，迈入以‘高附加值’竞争取胜的阶段。”中国纺织工业联合会副会长孙瑞哲说，在这背后，是数据的功劳，更是互联网和工业的有效融合。通过信息化来满足个性化定制需求，同时不降低工业化制造的效率，不增加生产成本，这就是红领模式的魅力，也是红领模式在引导服装、电器、家具定制等行业转型发展中的价值所在。
从定制生产到“互联网工业”
红领集团用10年时间，投入几亿资金，打造了独树一帜的服装定制经营平台，突破了国界、语言、时间、空间限制。红领用互联网技术实现传统服装产业的转型升级，真正颠覆了传统的大规模生产方式，创造了大规模个性定制的生产模式。
数据统计显示，在2014年年底，服装行业近50家上市公司的存货总量高达600—800多亿元，普通服装市场库存严重过剩。然而同时，国内较高购买力却大量释放到海外，现在国际上很多大牌在中国已经随处可见，由品牌带来的增值感不断下降。
目前，服装定制已经成为服装企业在深度调整中转型突围的方向，除了红领，报喜鸟、杉杉、雅戈尔、大杨世创等知名男装企业均瞄准定制业务。希努尔也在6月30日宣布其高级定制业务全面铺开，正式进入中国男装高定市场。希努尔董事长甚至表示，未来还将积极推进“互联网+”计划，将高端定制与O2O、智能制造相融合。
未来，产品定制将成为一个全新的蓝海。产品定制可以说是智能制造的一部分，但什么才是智能制造，以及智能制造的驱动方式，很长时间都没有搞清楚。
目前，青岛市根据红领、海尔等很多企业的实践，提出了“互联网工业”的概念，而没有说“互联网+工业”或者“互联网+智能制造”。业内专家认为，目前大多数企业对于智能制造的理解是错误的，对于智能制造的认识也是模糊不清的，反而“互联网工业”更容易理解。笔者也认为，智能制造与生产自动化的概念非常容易混淆，生产线的自动化、无人工厂的建设，以及机器人的使用等都是十几年前就开始实践的理念，到现在也已经具有很大的应用规模。智能制造的真正驱动要素还是在于数据，只有把产品变成数据，才能实现在互联网及其各信息系统之间的流动与全程协同，也才能实现定制生产。
但将产品变成数据，则需要改变工业固定的设计、生产、销售的流程，使其开放性更强。在设计、生产中，大量的表达都需要用标准的数据语言进行描述，所以中国未来可能需要一场“标准数据”运动，来让各个系统之间的数据能够相互兼容。未来，定制领域也需要诸如三维自动测量技术等现代科技手段为顾客制作个性化产品需求提供数据支持。可以说，在“互联网工业”上运行的其实不是产品，而是一组组数据，但到达用户手中的则是实实在在的产品。这就是“互联网工业”的精髓。我们也希望看到更多的企业能够通过智能和柔性管理手段，集成供应链上业务管理体系、生产制造工艺、柔性物流、智能识别以及标准化配置等资源和要素，以大规模、低成本、高速度的生产方式为社会提供更多定制的管理及服务。
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