着色(电解着色和染色)处理对于阳极氧化膜缺陷的影响汇总
着色(电解着色和染色)处理对于阳极氧化膜缺陷的影响汇总...
缺陷
特 征
成 因
对 策
白斑
(白点)
染色后发现的白斑,染黑色
更容易发生
染色槽氯化物等杂质,引起电
偶作用产生点蚀
降低染色槽氯离子含量;检查
工件与夹具或与槽体是否构成
电偶作用
电解着色后发现的未着色的
白点
合金中的异物或金属间化合物
着不上色;如有白斑拖尾则有
氧化膜裂纹
调整合金成分;防止卷入异物;
铝棒充分均匀化;检查电解着
色条件
电解着色后非异物或裂纹发
生的白点
电解着色前氧化膜上附着碱雾·
引起着色不良
检查碱洗后的工序和厂房的
气流
表面沉积
(松散沉
积)
电解着色得到表面灰黑色松
散的沉积物,尤以锡盐着色
时为甚
pH过低,着色电压太高,或时
间太长
加入氢氧化钡,升高pH,以降
低硫酸浓度
分布能
力差
型材电解着色后端部色深或
色浅,或者一挂料周围深色
或浅色
电解着色槽和对电极的设计不
佳;电解着色的电压不正确
改变电解着色液和外加电压;
端部颜色深则降低着色电压,
反之亦然
彗星斑
电解着色后表面发生小白点
并有慧星状拖尾
阳极氧化膜发生裂纹,裂纹产
生的气体阻碍着色,多集中在
材料的边棱位置
检查电解着色和阳极氧化条
件,尤其在脉冲氧化时
接触处
发白
接触点附近着色不好发生白
斑块
电接触不良
检查接触位置,尤其注意工件
表面氧化膜或涂料是否去除
干净
碱滴痕
工件表面的碱液流痕使得颜
色不均
水洗没有洗净的碱液影响电解
着色,尤以镍盐着色
加强碱洗后的水洗
膜剥落
电解着色后发现的,大小不
等未着色的白点
由于着色电压太高或着色槽液
污染,使得阳极氧化膜发生点
状的局部剥落,
降低着色电压;去除着色槽液
的杂质;提高阳极氧化电压
膜剥落
电解着色之后,甚至若干天
以后发现氧化膜剥落,SXXX
系比6XXX系严重
电解着色的电压上升太快
降低电压上升速度
染色不准
染色的颜色发生变化,可能
稍深或稍浅
染色槽液污染,重金属离子和
铝离子超标;因加热和搅拌引
起染料破坏
检察原因,尽量避免重新配槽
酸滴痕
工件表面的酸液流痕使电解
着色的颜色不均
阳极氧化等酸溶液附在料架、
夹具等处未能彻底清洗
彻底水洗
零部件的盲孔、沟槽等位置
附近未染上颜色
由于难于清洗的位置残留酸
液,妨碍正常染色
增加水清洗效率;可能最好设
法修改零部件设计
未着色斑
染色或电解着色后发现一连
串圆形或椭圆形无色透明的
斑块
截留空气泡或逸出的气泡使得
着色染色困难
首先分辨是否来自阳极氧化;
增加工件倾斜度使气泡容易
逸出
颜色不均
电解着色后色调模糊深浅
不均
阳极氧化后水洗不充分、水质
不好或时间太长;电解着色预
浸时间不够;着色溶液质量和
着色后的水洗问题
调整阳极氧化和着色之后的水
洗;检查着色溶液;延长着色预
浸时间
颜色灰暗
(多种原
因引起)
色调发暗,没有光泽发白
熔铸工序引起,尤其在均匀化
处理时氢进入坯料
均匀化宜用间接加热炉,不直
接接触燃气
色调发暗,浑浊
碱洗温度或浓度过高,时间
太长
检查和调整碱洗条件
色调发暗,阳极氧化膜无透
明感
阳极氧化引起。电流密度过高
失去光泽,或太低浑浊发白;电
解着引起色泽发暗
检查和调整阳极氧化工艺参数
色调发暗,彩度低、浑浊
电解着色引起。着色槽液铝离
子或其他杂质过高,着色时气
体逸出激烈
去除着色槽液的杂质,检查和
选取正确的电解着色的正负
电压
色差
一挂料的零部件发生色差
一挂料上的材料的电接触不
同;阳极氧化膜的厚度可能
不同
检查设备和工艺
各挂料之间的色差
阳极氧化的温度和搅拌等;染
色的温度、浓度、时间和pH的
差异等
检查设备和工艺
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