驾驶室质量冲压

【今日头条】车身厂：聚焦客户需求造精品驾驶室

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5月份，东风商用车有限公司车身厂延续了3月份以来的高产态势，驾驶室日均产量达到470台，同比增长50%左右。在高产的形势下，东风商用车车身厂严格执行“三不一改善”（不接受不良、不制造不良、不流出不良和持续改善），在冲压、焊接、涂装、内饰装配四大工艺流程中，严把质量关，通过质量管控体系有效运行，确保了驾驶室产品质量持续提升。

2016年是“十三五”规划的第一年，也是东风商用车有限公司新一轮变革发展的起点。面对中国商用车行业的新常态，东风商用车有限公司车身厂以造精品驾驶室为目标，打响产品质量攻坚战。

“驾驶室是东风商用车的脸面，客户是‘带着放大镜’来买车的，外观一点点的质量问题，都可能影响客户的购车意愿。”东风商用车有限公司车身厂厂长金谋志说，作为制造工厂，质量工作不仅要关注和围绕指标开展，更要以市场为中心。

关注客户的需求和感受，把客户的满意度作为衡量质量工作的标准，东风商用车车身厂“四大工艺”的质量攻坚战以此为基准全面打响。

冲压车间是车身厂生产工序的源头。以前由于冲压生产的节奏快，批量大以及检测照明因素影响，冲压件不良品检出率相对较低。为了提升产品质量，该厂冲压一车间和冲压二车间新增自动传输皮带机和移动式照明设备，通过全员、全过程、全生产数量的品质挑选，目前冲压零件入库合格率达到100%。

本着“质量有缺陷，任务未完成”的原则，该厂焊接车间通过落实质量责任制，严禁不良品流入下道工序。在东风天锦驾驶室生产现场，为了防止不合格零件流入下道工序，作业前焊接工人首先确认外来零件是否合格，做到不接受不良品；作业过程中各岗位严格控制错漏焊、孔偏和焊渣等质量问题，做到不制造不良品；在焊接工序完成后，对容易出现质量问题的部位逐个检查，确保当班生产的零件100%合格，做到不流出不良品。

涂装车间通过工序质量自检自控，将驾驶室质量缺陷消除在每一个细小环节。在涂装车间生产现场记者看到，喷漆工在喷涂驾驶室车门时，每次打开工艺门锁都会轻轻挽起袖子，高抬手臂，防止袖子蹭到油漆车门上造成质量缺陷。喷漆师傅说：“这样小心翼翼地操作，虽然繁琐劳累，但是可以防止意外刮蹭，保证喷涂的每一个油漆表面的平整光滑。”

在车身厂内饰装配流水线，D310和D530驾驶室上都贴着一张“随车装配卡”。员工发现上道工序出现质量问题，记录在“随车装配卡”上。按照规定，发现并标识上道工位质量问题的员工会受到奖励，而流出质量问题的员工要接受考核，通过把责任机制和激励机制结合起来，防止不良品流出厂外。每一台驾驶室下线后，检查员都要用手电筒在驾驶室里认真检查每一个细节部位。

通过实施全员、全过程质量保证体系严格执行和管控，东风商用车车身厂1-4月份驾驶室产品质量水平进一步提升，后工程不良率由去年的2.57%下降到2.27%， CS-VES（顾客满意－车辆评价系统）由去年的0.75点/车，下降到0.66点/车。