5.30让钣金企业转型升级，从精益管理出效益

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来源：锻压世界转自：精益管理改善

钣金生产的管理是一个系统工程，如果管理工作不到位，就会出现不良率失控，使得原材料损耗大、产品经常性报废；生产效率低使得产品不能按期交货；设备、模具及工装故障频发，存在安全隐患等问题。钣金企业能否盈利，实际上看的就是生产过程的控制和管理。

国内钣金企业的管理现状

很多钣金企业都是从作坊式的生产发展而来，企业为了承接订单，虽然通过了ISO9000等体系的认证，但由于缺乏管理基础和优秀的管理人才，离现代先进的钣金生产管理还有很大的差距，还不能按照正规的“标准―流程―体系”方式去生产和管理。在企业管理中有这样一种说法，当企业只有10个人的时候，可以灵活调动、协调自由，但当企业人数增至100人、1000人的时候，企业的经营管理就不能再去人为性的操控，而是需要用标准和流程管理，具体表现如下：

（1）缺乏先进的管理流程和相应的管理制度。大量的管理工作还是以“人治”的方式为主，很多高层自己的理论知识薄弱，却又听不进相关人员的意见，只知道采用“高压”的工作方式。

（2）工程技术管理落后，仅凭经验做事。管理者面对问题仅限于“知道怎么了”（know how），而不能做到“知道为什么”（know why），一旦碰到新问题，就束手无策。

（3）生产过程控制较差。企业全面质量控制（TQC）的控制能力弱，使得延期交货、报废、退货现象严重。

（4）缺乏量化、自我完善的管理机制和管理工具。管理者仅凭感觉作判断，或者客户不满时才发现问题，缺乏自我完善的能力。

（5）不重视设备、模具及工装的维护和保养。

（6）缺乏风险管理意识。管理者一味强调接订单，不考虑客户对产品精度的要求，忽略企业设备的加工精度以及员工的劳动强度等实际生产能力。

（7）基础管理工作薄弱，又缺乏必要的培训体系和机制。

（8）人员不稳定，员工流动现象严重。

这些落后的管理现状，在企业经营过程中，必将导致许多不良后果的产生，具体表现如下：

（1）人员职责不明确，缺乏检查和监督机制。管理者对当事人工作是否到位缺乏认知，面对不断出现的各种问题，只能疲于奔命，陷入混乱的处理状态。

（2）机构臃肿，工作效率低。无法评估员工的工作绩效。

（3）设备利用率低，成本失控。人工、电费高，原材料损耗大、不良品多，浪费大。

（4）经常出现设备或模具故障现象，导致生产计划不能按期完成。

（5）物料管理混乱。经常出现缺货导致客户不满意，或生产过剩造成库存积压导致浪费。

（6）生产质量不稳定。经常出现批次退货、交货延期等现象。

（7）没有量化的管理数据。“订单已经交货了多少？库存成品及在制品数量有多少？每天生产数量是多少？原料耗用情况如何？库存还有多少原材料？各种不良品的比例是多少？本月应该与客户结算金额是多少？制品的成本是多少？”等等，企业管理者不清楚，或花费大量的人工去统计分析，而得到的数据又不准确。

（8）员工素质没有进步和提高，人员流动又影响正常生产。

最后，企业大量应收款及坏账未及时处理，造成资金周转出现严重困难，甚至导致企业停产。这就需要企业实施精益生产和信息系统管理，从而建立新型数字化的钣金企业。

什么是精益生产/精益制造

1985年，美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，在全球范围内对日本丰田生产方式进行研究、运用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，其中，“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利益增加，更有“精益求精”的含义。

精益生产的目标

基本目标。工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。

终极目标。精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”：

1)“零”转产工时浪费，多品种混流生产；

2)“零”库存，消减库存；

3)“零”浪费，全面成本控制；

4)“零”不良，高品质；

5)“零”故障，提高运转率；

6)“零”停滞，快速反应、短交期；

7)“零”灾害，安全第一。

OEE

OEE是设备综合效率。在国际上，设备的有效使用程度是以设备综合效率来判定的，其定义如下：设备综合效率＝时间运转率×性能运转率×良品率。

首先，我们了解一下实行OEE的效益：

（1）设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命；

（2）员工：通过明确操作程序，提高劳动者的效率，增加生产力；

（3）工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题，提高生产力；

（4）质量：提高产品质量，降低返修率。

TPM

可以称为“全员参加的生产力管理和维护”或“带有日本特色的美式生产维修(PM)”，按照日本工程师学会，TPM有如下定义：

（1）以最高的设备综合效率（OEE）为效率目标；

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；

（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；

（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；

（5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动生产维修。

下面就以一台激光切割机为例进行OEE的说明。机床的可用水平（AL）和运行水平（OL）可分别用时间运转率和性能运转率来表述。其中，时间运转率＝机床可利用时间/负荷时间×100%，运用到激光切割机上可表述为：时间运转率＝程序运行时间/开机时间（程序运行时间包含了激光切割头的快移定位/空走、Z轴的上下运动及感应和穿孔、切割等过程），所以程序运行时间远大于实际的切割时间（根据板厚和机床而异，其中Z轴的运动和感应及穿孔时间影响较大）。机床的性能运转率＝净利用时间/机床可利用时间×100%，同理，运用到激光切割机上可表述为：性能运转率＝切割时间/程序运行时间（切割时间包含了空运行和速度的损失），所以时间运转率并无法完全表现设备对生产的贡献程度。例如，相同的设备，相等的运转时间，可能因效率的不同而有不同的产能，此类效率降低的损失即为性能损失，它包括速度低落的损失以及短暂停机/空运行等损失。由以上定义可知，若性能运转率变小，则可判定生产部门相关设备的效率降低。简言之，以不锈钢氮气高压切割为例，SUS302/t=2.0mm，设备原设计的切割速度v=6.8m/min（机床参数表中的数据）,但现在实际的切割速度是v=6.1m/min（原因有很多，此处不叙述），性能运转率为6.1/6.8×100%＝89.7%，而速度损失则为10%以上了。再比如，激光切割机在切割过程中有短暂的停机和空运行（气体更换、机械等多种原因），那么程序运行时间无形中就变长了。

良品率则表示设备产出良率的好坏，每台设备切割的产品很难保证都是合格品。以上述激光切割机为例计算，开机通电时间是3.2万小时，切割时间为1.6万小时，因为没有进行OEE相关数据的统计，无法准确知道时间运转率和性能运转率，那我们不妨假设一下：时间运转率为70%，而1.6/3.2×100%＝50%，反推算则性能运转率为71.4%，而良品率是多少呢？不包括CAD图错误和编程错误，仅计算机床产生的不良，良品率95%如何？那么它的OEE=50%×95%=47.5%,这个数据好吗？而OEE到底是多少才算好呢？OEE=85%是世界级一流企业要求的性能水平，也就是时间运转率保持在90%以上，性能运转率维持在95%以上，良品率不低于99%，OEE=90%×95%×99%=84.6%。

设备损失时间的减少可通过精益生产过程的改善流程（定义→测量→分析→改进→控制）来提高，表4所示为时间分析的范例，它就不同精益阶段的设备损失时间分别进行了分析，详细的分析可以帮助我们找到问题，如表5、表6所示，但达到目标则需具备一定的的条件和理念。

结语

通过精益生产可以提高企业的能源、空间、材料、人力等资源的使用效率，减少各种浪费、降低生产成本，从而使企业的利润增加。总之，“通过管理出效益”可显著改善钣金企业的效益。