焊接辅机工段

质量立企 ∣ 9152个孔，焊缝总长度1336.55米，零缺陷要怎么打造？

红沿河5号项目凝汽器壳体在焊接分厂开工制造已历时4个月，自开工制造以来，所有模块的工序见证点全部一次通过见...

红沿河5号项目凝汽器壳体在焊接分厂开工制造已历时4个月，自开工制造以来，所有模块的工序见证点全部一次通过见证，其中在壳体模块四的加工制造过程中，用户重点关注的钛管板焊缝PT一次合格率99.9739%，缺陷率仅为万分之二点六一，这组数据创下了公司自产出核电凝汽器壳体以来的最高纪录。该模块孔数19152个，累计焊缝长度达到1336.55米，仅在出水侧有5处针尖大小的气孔，进水侧 PT为0缺陷，达到了凝汽器制造以来单侧管板焊缝PT首次无缺陷的目标。

“梅花香至苦寒来，宝剑锋从磨砺出”分厂凝汽器壳体由质量提升向零缺陷迈进，这其中汇聚了焊接人积极攀登“质量高峰”的勇气和努力践行“一次做好”的决心。

焊接分厂辅机工段在接到制造任务后，于今年5月份便着手开展凝汽器壳体开工制造风险防范工作，并联合质管部、工艺部多次就壳体制造环节的关重点进行质量控制措施的研讨，努力做到把用户的要求当做工作的重心，在工作中努力践行“一次做好”打造精益产品。

细节决定成败，针对管板焊缝的焊接而言，辅机工段一直努力探索，力求改进。

一是选取最佳的焊接参数

经过反复的试验探索在焊接规范内选取最佳的焊接参数，主要包括电流、电压、气体流量及预热温度等参数。

二是保证焊接气体保护效果最优化

在最终确定采用“杜瓦气体”作为焊接保护气体之后，辅机工段在自主设计并获得技术部门认可后为气体输出端添加了“减压阀”装置，从而保证焊接气体保护效果最优化。

三是做好焊接管板清洁度控制

在焊接前管板清洁度的控制上，由于管板清洗后，管口会残留细小的纤维丝，极难发现和清理，辅机工段职工细心地对近两万个孔进行逐一查找，以防“漏网之鱼”影响最终焊缝质量，并且通过使用自主购买的家用大功率电吹风对焊管过程中发现的杂质进行了有效清除。

四是强化质量管控

在质量管控上，辅机工段针对制造的各个环节，从细、从严编制了内部ITP并下发班组执行，该计划书同时获得了广核及中核监造代表的认可与好评。每一个关重环节制造完毕后，辅机工段都会组织相关单位进行反思小结会，总结经验，改进不足，为后续模块的高质量完成夯实基础。

不积跬步无以至千里，管板PT合格率从业主要求的99.9%到公司考核的99.92%（缺陷率：万分之八），从红5#凝汽器壳体模块（三）的99.9635%（缺陷率：万分之三点六五）到模块（四）的99.9739%（缺陷率：万分之二点六一），当中每一个点的变化背后都凝结着焊接人的智慧与汗水，都彰显出焊接人对“一次做好”质量观的庄严承诺。