“精益求“金”，铸造品质”——渝北工厂涂装二车间 小改进，见大成效

众说周知，汽车在行驶过程中，不可避免会溅起路面上的泥沙、碎石。这些飞溅起的沙石，击打在汽车涂层表面，会...



众说周知，汽车在行驶过程中，不可避免会溅起路面上的泥沙、碎石。这些飞溅起的沙石，击打在汽车涂层表面，会造成汽车表面涂层的破坏。然而一旦涂层被击破，锈蚀便会从疵点处开始产生，并由此向钢板内部蔓延，进而导致底材被腐蚀。因此，对于汽车而言，耐碎石击打能力显得尤为重要。在汽车车身下部、底板和轮罩等易被沙石击打部位，普遍采用PVC抗石击涂料对车体进行保护，以缓冲沙石等对车底造成的强力冲击，提高底板抗腐蚀性能，同时还能起到消音减震的作用，改善乘坐舒适性。

汽车涂装工艺复杂，其PVC抗石击涂料因具有优良的耐磨、耐腐蚀、抗石击、密封和减震功能被广泛运用。但在生产过程中PVC抗石击涂料黏度受环境温度和湿度的影响，参数有所波动，现场施工黏度和出厂报告中显示的黏度存在差异，而车间没有相关的检测仪器，不能及时发现来料的异常，PVC抗石击涂料黏度异常会导致PVC喷涂搭接不上或污染车体，从而影响车身质量，使车间C/1000指标上升。当异常发生后，因管道中PVC存量多，排除故障时间长，往往需要停线进行维护，从而影响生产节拍。

为解决这一问题，使PVC抗石击涂料参数得到有效管控，提高喷涂质量，减少停线时间和返修成本，通过车间区、班组、工艺人员和配套厂家商讨一致决定增加PVC抗石击涂料来料检测项目，利用控制计划、反应计划、SPC的方法控制检测时间间隔，要求供应商检测和送货时间间隔不得大于24小时，同时车间工艺人员对来料进行抽检，对每个批次的物料进行黏度检测，及时发现异常情况，并通知设备维护人员立即调整温度，对喷涂异常部位进行擦净、补喷。

通过增加PVC来料黏度检测项目，检测报告和现场检测黏度均符合标准，生产无异常，每月因PVC污染造成的停线时间由原来的15min减少为0，PVC污染数由平均6.8%减少至0。1%，在环境温度、湿度变化剧烈的天气情况下，现场检测黏度发现异常，及时进行隔离，避免了车身质量问题的产生，降低了车间C/1000指标，提高了车间一次交付率。同时因PVC污染或补喷平均每辆车需停线61s，2016年涂装二车间生产计划为18万辆，则通过改善可节约成本：1886*61/3600*180000*0.067=38.5万元。



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