CNC加工撞刀事故，看着好心疼！数控撞机悟出的3条实战经验！

CNC加工撞刀事故，看着好心疼！数控撞机悟出的3条实战经验！...

从加工操作流程上看，可以将数控机床加工分为三大模块：编程、对刀和自动加工。其中，编程和对刀是加工操作的准备性工作，编程是否正确、选择的切削用量是否合理，对刀参数的输入是否准确，都会在实际的加工中表现出来。

因此，为了确保数控机床加工操作的准确性，通常要进行试加工，以此来检验数控机床自动加工是否存在问题。在试加工中，严格遵循“三看、二要、一停”的加工准则，能够极大的降低机床操作中的碰撞问题。

1、三看

一看程序。数控机床的各项操作都是由程序指令控制完成的，通过检查程序语句和程序名，找出其中存在的问题，及时改正。在检查程序时，为了避免重复检查或漏检查，应当按照一定的检查顺序：首先从程序名看起，由于数控基础操作的完成需要大量的程序指令进行控制，因此在单片机的系统内部也会存储大量的程序文件，在自动方式下调出程序名，尤其要注意检查程序名的后缀以及程序格式；其次，检查程序片段。利用计算机软件仿真模拟的形式，检测具体的程序语句是否存在错误，如果语句编写的上下逻辑有问题，仿真软件会自动指出存在的问题，以便于编程人员及时的进行程序修改，直到操作程序不存在问题。



二看工件坐标。屏幕上会显示当前刀具的机床坐标、工件坐标等详细信息，在进行检查时，要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置，确保两者之间的坐标值能够一一对应。由于受机床夹具、刀具磨损等因素的影响，工件坐标往往会存在一定的误差，如果误差超过标准范围，就会影响机床加工进度，引起碰撞问题。因此，通过工件坐标的对照，可以有效避免这一问题。

三看刀尖位置。数控机床的加工、切削操作是由刀具来完成的，因此在进行机床检查时，应当重点查看刀尖位置。刀尖在使用一段时间后，会出现磨损现象，在不影响机床加工质量的前提下，机床操作人员应当定期调整刀具位置，以防止刀具碰撞工件或卡盘。此外，还应当对照刀尖实际位置与屏幕显示数据，如果两者数值存在较大误差，还应当停止加工操作，等停机之后退出刀具，重新安装和调整。

　　2、二要

一要单段执行。数控机床都具有单段SBL执行功能，启动该功能后，单片机每完成一个控制程序，就会自动终止加工操作，需要数控机床操作人员人工启动下一段程序，才能开展加工操作。单段执行的优势在于给予操作人员以充分的检查时间，包括刀具检查、坐标检查以及程序检查等，从而极大的避免了碰撞事故的发生。单段执行虽然降低了数控机床加工的效率，但是能够大幅度提升加工质量和避免碰撞问题，相比之下其整体加工效果更好。

二要低倍率。通过调整数控机床的速度调节旋钮，降低刀具的进给速度，可以在刀具进行工件加工之前，观察刀尖位置与坐标显示数值是否一致，如果两者数值不等，可以及时关停设备，以避免碰撞问题。尤其是在工件内孔加工时，很容易出现进刀或退刀错误，不仅影响内孔加工质量，导致工件内孔尺寸出现严重偏差，还会出现扎刀、撞刀问题。因此，选用低倍率加工速度，可以有效避免上述加工问题。

　3、一停

准确地说在自动加工过程中应多次暂停。通过暂停，操作者可有足够的思想准备来观察比较刀尖位置和屏幕坐标显示的情况，特别是切屑缠绕到工件或刀具上时，都可以按循环停止键，利用这段时间来解决数控机床加工中出现的问题，防止操作中因慌乱而出错。

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