本周主题：滚、剃匹配实战（三）

因为滚剃匹配没有做好而导致的生产问题屡见不鲜，通过案例分享希望大家抓住其ROOT CAUSE，大家的支持我是我们动力，加油……...



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随着汽车齿轮行业的发展，由于滚剃工艺加工效率高、成本低的特点，在齿轮制造中得到越来越广泛的应用。为了保证剃齿时剃齿刀齿顶与被剃齿轮齿根不发生干涉，通常采用的方法是在剃前滚刀设计时，给滚刀设计一个适当的凸角量，从而使齿轮滚齿产生一定的沉切。滚齿沉切量过大，既影响剃齿重合度进而影响剃齿后齿形精度，又降低成品的强度；沉切量过小会造成剃齿后产生齿根部位台阶，影响剃齿切削过程受力，从而降低齿形精度，同时也会造成台阶部位存在应力集中给产品留下安全隐患。沉切量的大小由设计部门经过大量计算研究及实验得出，工艺和制造部门则需要对既定的沉切量进行控制,或然后根据此去设计专用的滚刀,阁主的LM平台可实现专用滚刀的设计和校核。

滚刀设计：
滚刀校核：

那么现在的问题是:我们的滚刀校核符合我们的工艺和产品要求后,我们加工出的产品就一定能够满足我们初始的要求么?我们来看下面一组的报告： 

这张报告是成品零件检测报告，滚剃工艺，我们检测的是齿轮的中间截面的齿形，径向位置检测到了齿根过渡曲线部分，我们可以看到加工后的沉切，但细看第一颗齿，为什么是这样？对的，第一颗齿在检测时增加了一个靠近端面的截面齿形1b，为什么1b的沉切量和1a沉切量不一致？我们来详细分析下工艺过程（非详细计算过程）：

首先我们来看这个沉切量是如何形成的？

从下图不难看出，最终成品的沉切量是由滚齿形成的沉切量和剃齿的余量组成的，即：

成品沉切量=滚齿沉切量-剃齿余量

在加工过程中，滚齿的沉切量受刀具限制，基本属于不可调整因素；



那么，接下来我们来确定一下余量：

排查工艺参数及加工参数，重新校核刀具参数，确定没有问题；

检测中间截面M值，计算余量，符合工艺要求（加工过程中基准位置为中间截面），实际零件状态与理论一致；

那么会不会是靠近端面处的M值小，造成加工余量大，从而吃掉了部分沉切量呢？

检测端面位置M值，小，的确小！验证了我们的想法。

为什么靠近端面出的M值会小呢？

齿向右鼓形量要求！

终于找到问题的根源了：产品有齿向鼓形要求，剃齿加工此鼓形造成轴向各个截面的加工余量不一致（滚齿加工时未做鼓形要求），从而导致各个截面的沉切量不一致；

问题找到了，调整不是难题，滚齿齿向增加与剃齿一致的鼓形要求，保证各截面余量一致。

那么，这样就完全没有问题了么？热处理变形的影响，对热前齿向修正的影响考虑进去了么？滚齿需要做相应的修正么……

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