【浪费消除系列】7、不良浪费识别与对策
不良品的浪费是生产过程中存在,要如何消除呢?...
不良品的浪费是生产过程中,因来料或制程不良造成的各种损失,且包含进行处置的时间、人力和物力的浪费。
一、不良品的产生原因总体有三方面:
(一)设计原因。设计的成果没有得到充分的验证,导致功能型缺陷;设计过分强调“风险防范”、“可靠性”,使得制造过程的风险变得极其高,可靠性难以保证;产品设计成果的工程转化不足,导致制造、质量体系对于设计成果的吸收不彻底,导致在制造、检验过程中,无法充分识别产品的质量风险。
(二)生产过程管控不力导致生产要素间的“摩擦”。制造过程中人、机、料、法、环五因素相互作用过程中,如果相互产生“摩擦”,不良品很可能就此产生。下表是生产要素间常见的“摩擦”现象:
人
机料法环人•指导错误
•指挥错误
•设备误操作
•设备保养不到位
•物料识别错误
•物料使用错误
•违规操作
•不理解作业文件
•环境识别不充分
•环境条件利用不合理
机——•设备加工过程中的中间产品质量信息识别不足•物料与设备的匹配错误
•工装、夹具使用/设计不当
•设备操作规程设置不合理
•设备使用方法针对性不够
•设备加工条件识别不足
•设备加工环境变化的影响
料————•串规•物料信息匹配错误
•物料信息衔接不充分
•物料使用条件识别不足
•物料使用过程中环境变化的影响
法——————•规制不统一•规制使用过程中环境影响的识别不足环————————•环境间的相互影响
•环境转变过程中的影响
(三)供应链控制不力。供应链的控制不力会带来来料的不良,进而影响到企业自身的加工产品质量。产生这种不良的原因包括:生产企业自身无法将产品的设计要求充分传递到供应链中的相关方;生产企业自身无法充分吸收供应链中相关方加工工艺,并无法有效将其运用到自身产品当中;生产企业对供应商加工过程和中间产品监控不到位,检测手段不足等。
二、 避免不良品浪费的改善方法:
(一)设计管控:应当一手抓技术标准化管理,确保每项技术成果得到充分的验证和实践证明。另一手抓工程转化工作,确保技术成果的工程化彻底有效、可操作性强。总体来说,设计人员不能只关注产品功能的实现,必须兼顾产品的制造、检验和可持续实现性等方面。并且设计人员必须将产品加工、检验、销售过程中发现的问题及时有效的与产品设计相关联,促进产品功能更加完善,质量更加可靠。
(二)制造系统管控:制造系统的管控主要是针对各要素间相互作用过程的管控。应尽可能的关注以下方面:
1、标准制定的合理性或可操作性;
2、标准/信息传递的及时性、准确性;
3、作业规范性/设备操作规范;
4、搬运、存放合理性(含标识准确性理);
5、材料保管得当;
6、作业人员对环境/设备/材料/规则识别的充分性、准确性,或对人员安排合适性;
7、设备保养、维护、维修规范;
8、管理过程控制合理和审核得当;
9、设备自身特性;
10、材料自身特性;
11、环境不可控问题的预防与管控;
12、客户现场问题(非本公司司人员、物资、技术问题);
13、其他特殊原因(基于公司资源条件、市场环境等特殊情况)。
(三)供应链的管控:对于供应链不良品的管控要领是关注自身产品,关注自身产品的设计与制程,将相关规范的做法和经验充分的融合至供应链中,并有效吸收供应链中的成功经验。
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