TEM日课03：精益溯源--从大规模生产到丰田制造（上）

TEM日课第三讲：溯源精益历程（上），介绍大规模生产的概念、核心及特征。列举美国福特公司的经典大规模生产案例，与精益生产对比。...

大规模生产方式的核心

源于福特制（Ford-ism，1903）的大规模生产方式（Mass Production）不同于之前流行的单件生产方式， 其核心是“互换性”和“简化”思想。

互换性概念要求所有同一类型的零件不论何时何地生产的，始终如一，都可以互换，安装到任何一台整机上都能方便地连接，并起同样作用。“简化”原则是把复杂的最终产品分解成简单件到零件，把装配操作标准化、程序化，成为技术水平不高的工人都能完成的简单动作。然后再应用工业工程技术中的时间研究、资源优化配置、作业分析等方法将整个生产流程组织成一个紧张、高效、有节奏的流水生产线。

这种生产模式的变化给汽车行业的顾客带来了惊人的好处，人们可以用不到1／3的价钱买到比单件生产质量高得多的汽车。

大规模生产在降低成本，提高效率方面的好处显而易见，但量产的实行则受制于规格化的先决条件。在规格化尚未达成之前，大规模生产的对象仅限于低技术，低精密度之产业，如砖块等简单产品。随着规格化的普及，分工则越细，生产所能处理的对象也同时增多。

大规模生产方式的特征

大规模生产易实现高效率、低成本和高质量。

（1）生产周期短；

（2）机械化、自动化水平高；

（3）人力、物力消耗少，成本低；

（4）产品质量高而稳定。大规模生产的优势在于“大批量”，就是用流水生产线重复生产同一产品。而这种生产模式也有它的弊端，就是无法快速应对市场需求的变化，产品种类的局限性也很强。随着生产力的发展和经济增长，人们对商品的要求愈来愈高，对商品的多样性的需求愈来愈突出，这就使大批量的生产方式无法满足市场竞争的变化，面临的压力不断加大，在一些行业大批量生产方式虽然目前已日渐退出历史舞台。

典型应用-美国福特汽车公司1903年，福特建立了汽车业的第一条生产线，大大降低了生产的成本。离自己要实现一分钟生产一辆汽车，并且让造车的人也买得起汽车，让汽车成为大众的代步工具的梦想更接近了一步，福特开始琢磨在任何一个细节当中节省成本。

汽车的成本一天天下降，大量的汽车被卖出去而产量的增加，让生产的成本继续下降。福特的发展思路是：上量—降成本，大规模生产，大规模采购，用规模和低成本来竞争。原因也很简单，市场刚刚起步，基本的需求还没有满足，很多家庭还没有汽车，当时处于短缺年代，汽车还是属于少数有钱人，消费者的收入也使得低价成为一个很好的卖点，顾客的基本需求的同质倾向很大。

流水生产方式“拉开了现代工业生产的序幕”，使制造业发生了革命性变化。

亨利·福特

美国汽车工程师与企业家，福特汽车公司的建立者。



以流水生产线为代表的大批量生产方式主导了制造业近百年，对于人类的进步做出了巨大贡献。大批量生产方式虽然目前已日渐退出历史舞台，但流水生产线作为大批量生产方式的早期运作模式却在不断发展、衍化和革新。精益生产

随着由丰田生产（TPS）发展而形成的精益生产（LP/Lean Production）方式的兴起，多数学者将精益生产方式的产生归于一种先进管理理念和市场需求有机结合的生产管理体系，也归于社会制度的变迁。

由于TPS或LP方式在制造业取得了极大的成功，尤其成为80年代以后汽车生产的代表方式，受到了高度的赞扬，但是很多人在赞扬TPS或LP的同时，往往不能公正看待大规模生产方式（或称福特制）， 甚至在汽车业出现了贬低福特生产方式的态度，其中一个流行的观点就认为福特生产方式容易造成大量浪费。

其实从历史的角度重新看福特生产方式，就会发现，大规模生产方式是一种相对于当时单件产品的手工业工场方式的一种革新方式，当时福特实际上已经发现了实践中大批量生产中的成本问题，并曾试图解决，但是受到很多客观因素的影响和当时技术的限制，而难以进行。如果福特有机会经历70年代世界汽车市场的巨大变迁，有理由相信他也许会对大规模生产方式进行必要的改进，也许会创新出的更先进的生产方式。

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