【最美汽车工厂】上海通用北盛三期，通用全球最先进工厂_【AI汽车制造业】

上海通用(沈阳)北盛汽车有限公司三期项目去年正式投产，年产30万辆整车、45万台发动机。该项目采用了多项创新...

上海通用(沈阳)北盛汽车有限公司三期项目去年正式投产，年产30万辆整车、45万台发动机。该项目采用了多项创新技术和工艺，是目前通用汽车全球最先进的工厂。

上海通用(沈阳)北盛汽车有限公司是继东岳基地之后，上海通用汽车体系复制的又一成功例证。2004年9月，北盛一期工厂投入运营，工厂产能仅为5万台；2009年北盛二期工厂投入运营，产能达到15万台；2014年9月，在北盛工厂十周年之际，北盛三期项目投产，年产30万辆整车、45万台发动机——该厂不仅是上海通用建厂历史中规模最大的厂区之一，也是目前通用汽车全球最先进的工厂。

北盛三期项目总投资约70亿元人民币，占地面积222万平方米，包括冲压、车身、油漆、总装、动力总成、物流运作中心LOC、公用动力中心、VDC发运中心、质量高速试车跑道及行政楼等其他辅助设施，采用了多项创新技术和工艺。

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高速全自动冲压生产线

北盛工厂三期项目的冲压车间1条全自动开卷落料生产线，可实现整线全自动化连续运转功能，每分钟最高可达60次；有2条全自动高速冲压生产线，最高冲次每分钟15次，具有成形性好、节能、噪音低等优点。该车间拥有数字化的工艺视频监控系统及高度智能化的暗灯系统，确保高品质的冲压质量。

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93%的自动化自适应焊接

北盛工厂三期的车身车间以“高节拍、高自动化率、高柔性”为特点，最多能够容纳3平台5车型共线生产，是目前国内最先进的车身生产线。该车间采用了随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列强化生产效率与提升产品质量有关的设备，同时拥有机器人518台，实现了93%的自动化自适应焊接，提供了稳定的高强度车身制造工艺保障，确保高质量完成每台车身的3300多个焊点的焊接。

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最先进的绿色环保涂装技术

北盛工厂三期的油漆车间拥有国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放；采用国内首创的膜前处理工艺、新一代喷涂技术3-WET(三湿) 水性工艺、车内表面全自动喷漆、干式文丘里除漆雾技术以及循环风再利用等先进技术和设备，有效降低了VOC排放，大幅降低了成本并提高了能源利用率；此外，国内首创的BEAD inspection裙边自动检测系统大大提高了生产效率。

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总装车间运用最新智能技术

北盛工厂三期总装车间具有多种车型的柔性制造能力，满足通用汽车全球生产工艺的要求。车间由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测区组成，包括134个主线工位，具备年装配30万辆整车的生产能力。采用了AGV自动导引小车、高精度AGV托台夹具、非接触式3D激光四轮定位设备、配备3D视觉系统的机器人涂胶系统等智能装备。

总装车间的紧固点大量采用高精度电枪+QCOS防错系统，与宝马、奔驰等车企使用相同品牌的工具。在实际紧固中，电动工具对扭矩和角度进行严格监控，并100%将数据上传，用于分析和精确追溯,保证制造质量。同时，首次采用紧固件hold功能，如果任何的紧固点出现问题，这辆整车将无法在系统内报交，从而保证了车辆高品质。