认真做好零缺陷质量控制，你也可以令人尊敬！
著名学者季羡林先生在回忆录《留德十年》里讲的一个故事。当时他在德国留学，目睹了这一幕，所以事隔50多年，他...
著名学者季羡林先生在回忆录《留德十年》里讲的一个故事。当时他在德国留学，目睹了这一幕，所以事隔50多年，他仍对此事感叹不已，说，德国人“具备了无政府的条件。却没有无政府的现象”。
是一种什么样的力量使得德国人在如此极端糟糕的情况下，仍能表现出超出一般人想象的自律？答案只有两个字：认真。因为认真是一种习惯，它深入到一个人的骨髓中，融化到一个人的血液里。因了这两个字，德意志民族在经历了上个世纪初中叶两次毁灭性的世界大战之后，又奇迹般地迅速崛起。也因为这个原因，德国精神被大家像神一样崇拜，甚至认为是遥不可及的事情。
其实，只要做到”认真”，零缺陷是可以实现的，零缺陷质量控制（ZQC）改变了全世界制造业的面貌，经过多年实践检验，证实有效的放错方法。今天的的内容可以让作业员（操作人员和装配人员等）多多受益。
什么是零缺陷质量控制（ZQC）？
零缺陷质量控制（ZQC）是一种达到零缺陷的质量控制(Qc)方法。“零”指的是这种方法的目标:制造零缺陷的产品。
ZQC基于以下原则:通过控制一个过程的执行。使其不能产生缺陷—即使机器或人员犯错，从而避免缺陷。
ZQC这一方法并不责备人。它认识到机器和人有时会犯错，它寻找避免错误转变成缺陷的方法。正如本书书名所指的，ZQC是一种防止过程发生错误的方法。
在下面的各章中，你将学到ZQC到底是什么以及它如何运作。你也将认识到它为什么重要，以及它如何使你的工作场所更高效，从而更偷快。
为什么关注零缺陷？
生产零缺陷产品的一个重要原因是维持客户的满意度和忠诚度。即使是只有一个有缺陷的产品，也会使一个公司损失掉许多业务。
例如，你买了一台X公司生产的新电视机。如果它有缺陷，你就可能将其退换成另一家公司生产的电视机。你也可能不再愿意购买X公司的其他产品或者向你的朋友或家人推荐该公司的产品(见图2-1）。实际上，你甚至向其他人说该公司的坏话。
成本是另一方面的原因。缺陷总会使你损失掉一些东西。无论是报废的成本、产品返工的成本，还是修理设备损坏的成本。所有这些成本会降低生产率，降低你公司产品的竞争力。
最后，零缺陷是一个公司用更少的库存实现精益生产能力的重要因素。许多公司制造和存储过量的库存作为缓冲，以避免缺陷产生时造成的问题。ZQC确保有缺陷的产品从一开始就不会被制造出来，这样就允许一个公司只需生产客户订购的产品数量。
ZQC如何使你的工作更容易?
在ZQC系统中，我们不谈论在过程中“防呆”的问题，我们讨论的是“防错”。ZQC发现犯错以及当错误产生或机器故障时没有注意到这是人的天性—那并不意味着一个人傻或是蠢。
这种方法并不在事后指责或者警告人们“下次做好点”。相反，ZQC系统使用防错装置避免错误转变成缺陷。
没有缺陷的生产意味着可用更少的返工和更少的额外工作制造所需数量的好产品(见图2-2)。零缺陷生产能提供质量好、价格低的产品，能够维持你公司在客户中的声誉。好的经营反过来维持好的职业保障。
生产一线和装配人员在实现零缺陷目标方面发挥重要作用。你将读到的大多数防错案例是由包括车间雇员以及工程和维护人员的团队实施的。一线同事也能够帮助设计人员将新的防错功能规划进新产品和新加工设备中。
什么导致缺陷产生?
大多数缺陷发生在以下五种情况下：
1)当进行工艺规划时，采用了不适当的流程或标准。例如，如果采用了错误的热处理温度，所有零件都会有缺陷。正确的工艺规划能够避免这一情况的发生。
2)实际操作中存在过量的变动。例如，机器轴承的游隙过量会导致偶尔的缺陷发生。正确维护可以防止这一情况的发生。
3)可能使用了损坏的或者变动过大的物料。解决办法是收到物料时对其缺陷和变动性进行检验。
4)磨损的机器零件(如轴承或工具)可能导致缺陷产生。彻底维护和工具管理可以避免这一情况的发生。
5)最后，即使以上四种情况都没有问题，简单的人的错误有时也会发生，或者任务完成得不完美。
前四种情况可以预测，并可以采取办法避免这类缺陷产生的根源。但是简单错误——缺陷频繁发生的原因——的发生是不可预测的。避免这类错误的发生更困难。
因为ZQC的目标是避免所有缺陷，并不仅仅是减少缺陷的数量，所以ZQC开发了一种在简单错误转变成缺陷之前捕捉它们的方法。它采用一种控制功能确保制造好产品的必要条件。下文将更多地介绍ZQC的控制功能。
控制条件防止缺陷产生
传统的质量改进循环
如图2-3所示的“计划→做→检验”循环在传统的质量改进循环中经常被强调。
在这一传统循环中，在“计划”阶段建立了最优的加工条件。在“做”阶段，执行规划的行动。最后，在“检验”阶段进行质量监控。如果发现了缺陷，信息被反馈并在下一个“计划”阶段采取纠正行动，以在下一个“做”阶段改进加工条件。
人们相信连续不断地重复这一循环的功能将会达到更高的质量水平。然而实际上，这一循环永远不能完全防止缺陷的产生，尤其是由简单的人的错误或机器错误导致的缺陷。“计划*做一检验”循环并不提供捕捉错误的方法，它只是在实际缺陷发生之后进行反馈。
错误与缺陷是不一样的，记住这一点很重要。错误指的是导致缺陷发生的事件。诀窍是在错误转变为缺陷之前捕捉到错误，而不是去检测缺陷(那已经发生了)。通过将“做”和“检验”阶段集成起来，以正确实施计划，来解决这一问题。
在ZQC方法中把“做”和“检验”集成起来
ZQC认识到在“计划”和“做”之间会悄然发生不可预测的错误——某件事发生了从而使计划不能正确执行。这就是ZQC方法把“检验”阶段和“做”阶段集成起来的原因，这样就可以正好在错误发生的地方进行检测。当管理人员或者工人检测到错误—例如，一个操作条件不处于它应该在的状态时—他或她在工作做完之前就对其进行纠正。ZQC质量循环如图2-4所示。
ZQC使用我们所说的根源检验将“检验”阶段和“做”阶段集成在一起——在加工完成之前对正确的加工条件进行检验。这一快速反馈能够在缺陷发生之前对问题进行纠正，而不是在缺陷发生之后。
零缺陷质量控制方法由四个基本要素构成:根源检验、100%检验、短反馈环(或快速反馈)和称为poka一yoke的防错系统。
总结
ZQC是一种实现零缺陷的质量控制方法。ZQC基于以下原则:通过控制过程的执行防止缺陷的产生，从而即使机器或一个操作人员发生错误，也不会产生缺陷。
生产零缺陷产品的原因有二个:第一个原因是维持用户满意度和忠诚度，第二个原因是避免报废、返工和停机造成的不必要的成本，第二个原因是零缺陷是公司以较少的库存实现精益生产能力的一个重要因素。
在ZQC系统中，我们不谈论对过程进行“防呆”，我们讨论的是“防错”。ZQC并不是事后责备人或者警告人“以后做好点”;相反，ZQC使用相关装置从一开始就防止错误转变为缺陷。
缺陷在大多数情况下由以下原因造成:①制定了不恰当的流程和标准;②操作中过度变化;③使用损坏或变动过大的物料;④机器、零件磨损;⑤简单的人的错误或者任务完成得不完美。
简单错误是大多数缺陷产生的共同原因，并目最难以防止。
因为ZQC的目标是防止所有缺陷，所以必须捕捉到这些简单错误。这是通过“控制功能保证制造好产品的必要条件”做到的。
传统的质量改进循环是“计划、做、检验”。这一循环在缺陷产生之后捕捉和纠正它，但是不能保证从一开始工作就按计划完成。ZQC方法将“检验”阶段和“做”阶段集成起来，实现快速反馈，因此在缺陷产生之前问题就可以得到纠正。
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