【建设养护】打造最难铁路桥

走进振华重工钢结构事业部南通建造车间，映入眼帘的是一排排整齐划一的构件，这里是沪通长江大桥部分钢结构的建造现...





走进振华重工钢结构事业部南通建造车间，映入眼帘的是一排排整齐划一的构件，这里是沪通长江大桥部分钢结构的建造现场。标准化的管理、自动化的设备为这个大桥项目贴上了“楷模”的标签。在大桥指挥部组织的2015 年下半年钢梁生产综合考评中，振华重工项目组在与6 家老牌造桥单位进行的激烈竞争中勇夺第一，获得“优胜单位”称号。

打开铁路桥新市场

沪通铁路长江大桥位于江苏省南通市，采用公铁合建，分上下两层，下层为四线铁路，上层为六车道高速公路。大桥是主跨1092 米的双向公路、铁路两用的钢桁梁斜拉桥，是目前世界上公铁两用跨度最大的桥梁。



大桥主要由简支钢桁梁和主航道桥组成。其中，简支钢桁梁共有21 跨，主要结构件采用螺栓连接。不同于烧焊连接，螺栓连接的精度要求更高，每个螺栓孔必须准确衔接。在国内铁路桥市场中，该项目在建造难度方面创下纪录。

2014年10月，振华重工中标大桥GL 02标段，承建11 跨简支钢桁梁的建造，总计约3.8 万吨钢结构。每跨约112 米长，由343 个杆件用250 万套螺栓连接而成。作为该公司进入铁路桥市场的“敲门砖” ，在投标之初，项目组就设下“必须拿下”的目标。然而，由于没有主跨300 米以上的钢桁梁铁路业绩，公司一度被拒之门外，连参加竞争的资格都没有。但是，项目组没有气馁，而是大胆尝试，制作一段首制件，并邀请行业内知名专家、业主代表和总包方代表参观首制件和南通建造基地的场地设施。这段首制件得到了三方的高度评价，同时，专业的建造场地和设备也坚定了他们的信心。最终，公司获得了参与竞争的机会，并顺利中标。

标准化管理提升建造精度

在项目经理展多武看来，能够与国内一流的造桥单位共同参建这一项目，是个学习提升的好机会。

在生产现场，项目组设计建造了一条生产流水线，只需经过机加工、装配、焊接、钻孔四大工序，钢材“纵身一跃”就变成了合格的杆件。在这条流水线上，项目组还投入了三维划线机、双面镗铣床等专业化制造设备，进行三维打孔，提高螺栓接合的精度。科学合理的流水线规划，避免了构件堆放混乱、转运无序，提高了生产效率。



在建造中，还大规模使用工装作为生产的辅助设备。箱体翻身的精度控制是建造过程中的难点，为此，项目组专门制作了一个翻身工装，将箱体固定在工装内进行烧焊和组装，降低烧焊带来的尺寸误差与变形。仅这一件工装，就先后进行了4 次讨论和2 次专项交底优化。鞠小刚是一名工艺技术人员，这些工装多是出自于他的设计，“工装的普遍使用，不仅很好地控制了尺寸与精度，还便于标准化管理，让制造现场看起来干净整齐。”目前，共有8 大类72 种工装应用在现场建造中。

在最近两次标准化检查中，项目部分别以94分和97.5 分位列第一名。

每根杆件都有“身份证”

在每根完成油漆涂装的杆件上，都粘挂一个印有二维码的标识牌，打开手机扫描一下，该杆件的生产厂家、吨位、编号、材料型号一目了然。这些标识牌也形象地称为杆件的“身份证”。



这是振华重工成功运用“互联网+”制造的又一创举，也是自主研发的物联网跟踪系统首次在项目中实践。每个标识牌上的二维码都包含了杆件从制造到吊装的全部信息，这些信息主要由质检人员进行手工录入，他们详细跟踪杆件制作的每个节点并录入相关信息，从而便于在系统里查询每根杆件的状态。业主计划将这一系统推广至整个项目中。

从投标时遭受质疑到如今备受肯定，这背后是项目部不断的努力与学习。2015 年10 月20 日，大桥首次吊装，尽管不是吊装公司建造的杆件，但是，展多武以及项目部质检、生产等相关负责人不约而同地来到现场观看。当出现杆件螺栓孔与螺栓不匹配时，质检员章黄赶忙回到项目部针对关键部位的“高危”杆件螺栓进行计算测量，以防在吊装时出现类似问题。靠着这样的谨慎与认真，项目部获得了大桥指挥部的高度认可， “尽管振华重工没有造过铁路桥，但是检测结果表明，振华重工的建造质量丝毫不亚于老牌造桥单位，并且一直在进步。”

如今，公司承建的钢结构已经完工25000 吨，机加工（钻孔打眼）完成2 万吨，计划于今年4月开始发运。

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