超全金属、玻璃、陶瓷材料成型工艺大汇总（必收藏）
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引言：材料成型方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，更是材料加工过程中的关键因素。
- 不同的加工成型方法将会对材料的性能产生不同影响；
- 成型方法对于材料的适用性也不一；
- 成型工艺也决定了生产周期，成本，批量等关键性因素。
下面就金属、玻璃、陶瓷的成型工艺做详尽介绍
金属
成型工艺
成型工艺
一
铸造
铸造
液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件
2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类 ：
砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。工艺流程：
砂型铸造工艺流程
技术特点：
1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；
2、适应性广，成本低；
3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件
(2)熔模铸造(investmentcasting)
工艺流程：
熔模铸造工艺流程
工艺特点优点：1、尺寸精度和几何精度高；
2、表面粗糙度高；
3、能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高
应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
(3)压力铸造(die casting)
工艺流程：
2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好；
3、生产效率高，压铸模使用次数多；
4、适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：
1、铸件容易产生细小的气孔和缩松。
2、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；
3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。
应用：压铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。
(4)低压铸造(low pressure casting)
工艺流程：
1、浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件；
2、采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率；
3、铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利；
4、省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%；
5、劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。
应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。
(5)离心铸造(centrifugal casting)
工艺流程：
优点：1、几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率；
2、生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力；
3、铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高；
4、便于制造筒、套类复合金属铸件。
缺点：
1、用于生产异形铸件时有一定的局限性；
2、铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大；
3、铸件易产生比重偏析。
应用：
离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。
(6)金属型铸造(gravity die casting)
金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。
工艺流程：
工艺特点
优点:
1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。
2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。
缺点：
1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体；
2、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹；
3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
(7)真空压铸(vacuumdie casting)
工艺流程：
优点：1、消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能;
2、减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件;
3、改善了充填条件，可压铸较薄的铸件;
缺点：
1、模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高;
2、 真空压铸法如控制不当，效果就不是很显著。
(8)挤压铸造(squeezing die casting)
工艺流程：
间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。
技术特点：
1、可消除内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷；
2、表面粗糙度低，尺寸精度高；
3、可防止铸造裂纹的产生；
4、便于实现机械化、自动化。
应用：可用于生产各种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等(9)消失模铸造（Lost foam casting ）
工艺流程：预发泡→发泡成型→浸涂料→烘干→造型→浇注→落砂→清理
技术特点：1、铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间；
2、无分型面，设计灵活，自由度高；
3、清洁生产，无污染；
4、降低投资和生产成本。
应用：适合成产结构复杂的各种大小较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。
(10)连续铸造（continual casting）
工艺流程：
技术特点：
1、由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；
2、节约金属，提高收得率；
3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；
4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。
应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
铸造相关设备供应商：
二
塑性成形
塑性成形
塑性成形:就是利用材料的塑性，在工具及模具的外力作用下来加工制件的少切削或无切削的工艺方法。它的种类有很多，主要包括锻造、轧制、挤压、拉拔、冲压等。
(1)锻造
根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。自由锻造：一般是在锤锻或者水压机上，利用简单的工具将金属锭或者块料锤成所需要形状和尺寸的加工方法。
模锻：是在模锻锤或者热模锻压力机上利用模具来成形的。
碾环：指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。
特种锻造：包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。
技术特点：1、锻件质量比铸件高能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高甚至比轧件高。
2、节约原材料，还能缩短加工工时。
3、生产效率高例。
4、自由锻造适合于单件小批量生产，灵活性比较大。
应用：
大型轧钢机的轧辊、人字齿轮，汽轮发电机组的转子、叶轮、护环，巨大的水压机工作缸和立柱，机车轴，汽车和拖拉机的曲轴、连杆等。
锻造设备供应商Schuler
意大利菲赛普
LASCO公司
株式会社栗本铁工所
北京机电研究所
青岛青锻锻压机械有限公司
扬州锻压机床股份有限公司
合肥合锻机床股份有限公司
……
(2)轧制
轧制分类：
按轧件运动分有：纵轧、横轧、斜轧。
纵轧:就是金属在两个旋转方向相反的轧辊之间通过，并在其间产生塑性变形的过程。
横轧：轧件变形后运动方向与轧辊轴线方向一致。
斜轧：轧件作螺旋运动，轧件与轧辊轴线非特角。
轧制设备供应商VAI Clecim公司
无锡市新宝重工机械有限公司
……
(3)挤压
工艺流程：
挤压前准备→铸棒加热→挤压→拉伸扭拧校直→锯切（定尺）→取样检查→人工时效→包装入库
优点：
1、生产范围广，产品规格、品种多；
2、生产灵活性大，适合小批量生产；
3、产品尺寸精度高，表面质量好；
4、设备投资少，厂房面积小，易实现自动化生产。缺点：
1、几何废料损失大；
2、金属流动不均匀；
3、挤压速度低，辅助时间长；
4、工具损耗大，成本高。
生产适用范围：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。
挤压设备供应商西马克梅尔（SMS Meer）
无锡市嘉诺机械制造有限公司
……
(4)拉拔
优点：
1. 尺寸精确，表面光洁；
2. 工具、设备简单；
3. 连续高速生产断面小的长制品。
缺点：
1. 道次变形量与两次退火间的总变形量有限；
2. 长度受限制。
生产适用范围：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方法。
拉拔设备供应商舒马格(Schumag)
达涅利(Danieli)
日本宫崎
上海新亚冶金设备公司
无锡市唐盛机械制造厂
……
(5)冲压
1、可得到轻量、高刚性之制品。
2、生产性良好，适合大量生产、成本低。
3、可得到品质均一的制品。，
4、材料利用率高、剪切性及回收性良好 。
生产适用范围：全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是
主办单位：寻材问料®
合作媒体：新材料在线®
支持单位：
评选奖项最佳材料供应商（包含但不仅限于塑胶、铝合金、玻璃、陶瓷等材料供应商）；最佳加工制造商（包含但不仅限于注塑、冲压、压铸、CNC加工等相关厂商）；
最佳表面处理商（包含但不仅限于阳极氧化、电泳、微弧氧化、PVD、喷涂、喷砂、抛光、蚀刻、模内装饰、电镀、印刷、镭雕、钢化、钝化、CVD、热处理、AF coating等相关厂商）
最佳模具供应商（包含但不仅限于五金模具、 塑胶模具等相关厂商）
评选指标品质、交期、成本、技术、响应。
参选条件从事手机行业的材料供应商、加工制造、表面处理、模具等相关厂商
评选流程
关于专家评选邀请评审专家，组建专家评选小组（每个奖项组建不少于5人）；
组织专家评审小组成员进行评审打分；
汇总各专家评分情况，加权平均计算出最终得分（百分制）；
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